Inwestowanie – proces dla myślących

W firmie Rogala niedawno zrealizowano dużą inwestycję technologiczną. Postanowiliśmy odwiedzić firmę i porozmawiać o tej inwestycji oraz o logice rozwijania firmy i decyzjach w zakresie kierunków inwestowania.

Dariusz Wawrzynkiewicz: Firma istnieje od 29 lat. Założył ją Pana ojciec, ale od pewnego czasu ma Pan tu ważną rolę, podobnie jak Pana brat Karol. Ciekawi mnie jak podzielone są sprawy decyzyjne i odpowiedzialność.

Wojciech Rogala: Firmie szefuje mój ojciec Kazimierz, ale zwykle wszyscy rozmawiamy o wszystkim. Poza tym rozdzieliliśmy dość precyzyjnie zagadnienia, którymi się zajmujemy. Kto odpowiada za produkcję, kto za współpracę z kopalniami, kto za dostawy itd. Brat zajmuje się centrum dystrybucyjnym w Gdańsku, gdzie przyjmuje zamówienia kontenerowe – czyli płyty – i bloki. Mamy rozbudowany komputerowy system zarządzania magazynami, który wymaga zaetykietowania każdego produktu, jego zwymiarowania, a nawet wykonania zdjęcia. Dzięki temu mamy dokładną wiedzę dotyczącą towaru, jakim dysponujemy niezależnie od miejsca, w którym się znajduje. Również klienci przez internet mogą zobaczyć konkretne płyty, jakie są w ofercie.
To wymaga sporo pracy, ale dzięki systemowi panuje porządek.
Brat zajmuje się też organizacją wysyłki materiałów do odbiorców na terenie Polski.
Ja jestem tu, w Przyłęku, i poświęcam się sprawom produkcji i funkcjonowania siedziby głównej, a ojciec nadzoruje całość.

DW: Czy płyty wyprodukowane tu w Przyłęku również trafiają do Gdańska?
WR: Tak. Dzięki jednolitemu systemowi magazynowemu możemy płynnie zaopatrywać wszystkie nasze punkty sprzedaży – poza Gdańskiem i Przyłękiem mamy też magazyn w Pińczowie i w Starej Bukówce koło Warszawy. Jednak Gdańsk jest naszym największym centrum dystrybucyjnym – mamy tam dwie hale o łącznej powierzchni 6000 m2.

DW: Głównym powodem naszej dzisiejszej rozmowy jest niedawno zakończona inwestycja w waszej firmie. Pamiętam, że wasz zakład zawsze był nowoczesny i dobrze wyposażony.
WR: Można powiedzieć, że to inwestycja trzeciej generacji. Kiedy zaczynaliśmy, mieliśmy piły od 1200 do 2500, którymi cięliśmy marmury. Czasy się jednak zmieniały, coraz większe było zapotrzebowanie na granity, dlatego w maju 2002 roku uruchomiliśmy traki, które cięły granity. Technologie też nie stały w miejscu i dlatego zapadła decyzja o rewolucyjnej zmianie.
W zeszłym roku traki zostały zlikwidowane, a w ich miejsce postawiliśmy nowe maszyny pracujące w technologii cięcia liną diamentową. To dało znacznie większe możliwości. Na wielolinkach możemy ciąć praktycznie każdy rodzaj kamienia: granit, marmur czy trawertyn. Nasz zakład jest ukierunkowany na cięcie dużych bloków, zatem – poza innymi aspektami – technologia linki jest dla nas najlepszym rozwiązaniem.

DW: Jakie maszyny zakupiliście?
WR: To są dwie wielolinki: szesnastolinowy Pedrini Jupiter GS220 F-16 i czterdziestoośmiolinowy GS220 F48. Uzupełnieniem jest jednolinówka Pedrini Jupiter GS210 do formatowania bloków. Te wieloliny tną linką o koraliku 6,3 mm. Inwestycja obejmowała też zakup odpowiedniej wielkości oczyszczalni OMP.
DW: Taki park maszynowy umożliwia bardzo dużą wydajność. Co z wydajnością polerowania?
WR: Wielogłowicowa polerka Barsanti, jaką posiadaliśmy już wcześniej, w zupełności zaspokaja nasze potrzeby.

DW: Jak śledzę rozwój waszej firmy, to zauważam, że technologia drugiej generacji, czyli traki, pracowały dość długo...
WR: Tak, 16 lat.
DW: ...ale nie oznaczało to zaniechania inwestowania w zakład. W pewnym momencie zainwestowaliście dużo w sieć sprzedaży – wspomniane wcześniej Pinczów, Warszawa i Gdańsk. Była też inwestycja w oprogramowanie do wspólnej gospodarki magazynowej. Tu w Przyłęku powstały pomieszczenie ekspozycyjne i spory biurowiec.
WR: To konieczność. Postawić zakład o dużych możliwościach produkcyjnych bez rozbudowanego systemu sprzedaży, to działanie pozbawione sensu. Tu działa ten sam system, jak przy doborze maszyn produkcyjnych. Po co komu wysokowydajne maszyny do cięcia, jeśli nie ma możliwości wypolerowania wyprodukowanych płyt. Jeśli maszyny są dobierane w zgodności z wydajnością, to również system sprzedaży należy tworzyć według podobnego schematu: wydajna produkcja musi mieć rozbudowaną sieć dystrybucji.
Oczywiście są firmy, które w ramach sieci dystrybucji szukają firm przedstawicielskich. My jednak podjęliśmy w swoim czasie decyzję, że stawiamy na własną sieć dystrybucyjną. Oczywiście to kosztowne, ale ma bardzo wiele zalet. Przede wszystkim wspólny informatyczny system magazynowy, o którym rozmawialiśmy przed chwilą. Poza tym własne punkty to możliwość utrzymania tego samego poziomu obsługi klienta.

DW: Wracając do inwestycji: proszę powiedzieć co wpłynęło na decyzję które maszyny i od którego dostawcy będą kupione?
WR: Wiadomo, że jeśli chodzi o maszyny liderem są Włosi. Więc jeśli w planie ma się zakup dużych maszyn, to właśnie tam się ich szuka i w praktyce mamy do czynienia tylko z kilkoma producentami. Potem trzeba zestawić oczekiwane parametry – wydajność, jakość, cena – i w rezultacie zostaje jeden, dwóch oferentów. Wtedy wystarczy uzgodnić szczegóły: termin, zasady współpracy, serwis, itp. Tak to u nas też przebiegało i w rezultacie maszyny stoją u nas w firmie. A w zasadzie pracują i na razie wszystko jest absolutnie w porządku.
Oczywiście można było kupić maszynę na 80 lin, ale w Polsce to nie ma sensu, bo nie ma możliwości przywiezienia tak dużych bloków. Takie maszyny świetnie się sprawdzają w zakładach ulokowanych w sąsiedztwie kopalń w Indiach czy Brazylii.
DW: Jak sfinansowana została inwestycja? Korzystaliście z funduszy unijnych?
WR: Nie, cała inwestycja została zrealizowana ze środków własnych. Podobnie było z budową oddziału w Gdańsku. Wcześniej korzystaliśmy z funduszy unijnych, ale już od kilku lat, wszelkie inwestycje realizujemy bez dofinansowań – to upraszcza działania i skraca terminy.

DW: Jak przebiegał montaż i uruchomienie?
WR: Gładko i bez problemów. Zadanie leżało po stronie dostawcy i zgodnie z umową wywiązał się bez zastrzeżeń. Cały montaż trwał około 2 miesięcy, co przy tej wielkości maszyn jest dobrym wynikiem. Polskim przedstawicielem dostawcy jest Tomasz Rogala i jego firma TGR dbała, aby wszystko zrealizowane było terminowo i dobrze.

DW: Jakie są plany na następny okres?
WR: Są i to spore. Następna inwestycja już w zasadzie jest w toku. Na razie trwają przygotowania dokumentacji, ale myślę, że prace rozpoczną się już niedługo. Ale o tym będę mógł opowiedzieć za kilka miesięcy. Jedno jest pewne. Pochłonie to zdecydowanie więcej funduszy niż dopiero co zakończona inwestycja.