Teksty sponsorowane

Firma Alkam – znany dostawca płyt granitowych i producent nagrobków z Opola Lubelskiego – przedstawiła swoją ofertę na targach Stone Poland 2025 w Ptak Warsaw Expo. Na wystawie można było zapoznać się z ofertą nagrobków i szeroką gamą dostępnych kamieni.

Alkam to nowoczesna firma na miarę XXI wieku. Dysponuje własnym parkiem maszynowym, który umożliwia kompleksową obróbkę kamienia – od rozcinania bloków, przez polerowanie małych i dużych elementów, po produkcję nagrobków seryjnych i indywidualnych. Choć produkcja nietuzinkowych nagrobków to dominująca część działalności, Alkam dostarcza również kamień na realizacje budowlane: blaty, podłogi, schody i parapety. Szeroki wachlarz dostępnych od ręki materiałów pozwala na dobranie odpowiedniego rodzaju i koloru kamienia do każdej inwestycji.

W magazynach Alkam każdy znajdzie coś dla siebie – granity z całego świata, modne kwarcyty w bajecznych kolorach, a nawet popularne ostatnio konglomeraty kwarcowe.

Decyzję o udziale w targach firma podjęła praktycznie w ostatniej chwili. Mimo to stoisko prezentowało się godnie i przez całe wydarzenie gromadziło rzesze zwiedzających. Organizatorzy docenili obecność firmy, przyznając jej tytuł „Współtwórcy sukcesu targów” i wręczając okolicznościowy medal podczas uroczystej gali w pierwszym dniu targów.

Udział w Stone Poland 2025 już dziś można uznać za sukces. Liczba odwiedzających stoisko, nawiązane nowe kontakty oraz złożone zamówienia spełniły oczekiwania.

– Podjęliśmy już decyzję o rezerwacji stoiska na kolejną edycję w 2026 roku. Dzięki wczesnej rezerwacji mamy gwarancję zachowania tego samego miejsca na hali – mówi Magdalena Mitura. – Takie spotkania to motywacja do pracy i nie zamierzamy się zatrzymać! Pokażemy nowe kolory i projekty, więc już dziś zapraszamy na spotkanie z nami w przyszłym roku – w tym samym miejscu.

Szczera rozmowa z Markiem o pomiarach w branży kamieniarskiej

Dalmierze.pl: Marek, odpuśćmy marketingowe slogany. Opowiedz po ludzku – jak wyglądała Twoja droga przez mękę z tymi całymi systemami pomiarowymi?

Marek: (śmiech) No właśnie, męka to dobre słowo. Zaczęło się od lasera 3D na statywie. Myślałem, że będzie zbawieniem, a tu… Do dziś mam koszmary o tych naklejkach na płytkach. Pół kuchni w papierowych znacznikach wyglądało jak po imprezie studenckiej.

Era laserowej frustracji

Dalmierze.pl: Co było najgorsze w tym systemie?

Marek: Te wszystkie „ale”. Laser był precyzyjny, ale tylko jak stał idealnie prosto lub mierzył do tarczek. Mierzył szybko, ale jak miałeś błyszczące płytki, to musiałeś kombinować z naklejkami. A oprogramowanie? Proste jak drut – zero edycji. Wszystko trzeba było dodatkowo zapisywać i później edytować w programie na komputerze

Linka – krok do przodu, ale z haczykami

Dalmierze.pl: A potem przeszedłeś na system z linką…

Marek: Tak, myślałem, że będzie przełom. No i był – sprzęt był bardzo precyzyjny. Duży plus. Dotkniesz punktu, urządzenie go łapie. Ale… (wzdycha) Ta linka to był wieczny kłopot. Raz klient ją zahaczył przy schodach, kiedy indziej sam się w nią plątałem w ciasnej kuchni. A jak przyszło mierzyć ścianę pod sam sufit, to musiałeś stać na drabinie jak cyrkowiec. Do tego trzeba ją czyścić i uważać, aby nie puścić długopisu, bo cały czas jest naciągnięty.

Dalmierze.pl: Można było usłyszeć, że kalibracja była drogą przez mękę… Czy to prawda?

Marek: To dopiero! Wysyłasz urządzenie za granicę, płacisz niemało, i czekasz dwa tygodnie. A w międzyczasie klienci dzwonią: „Panie Marku, gdzie ten blat?”. Na szczęście, w nowym systemie tego problemu już nie ma. Producent nie wskazuje na konieczności kalibracji. Przyznam jednak, że dość mocno wahałem się przed zakupem kolejnego urządzenia..

Nowy system: nadzieje i obawy

Dalmierze.pl: Co Cię powstrzymywało przed zakupem nowego sprzętu od firmy Leica?

Marek: Strach przed nowym. Słyszałem, że to „rewolucyjne”, ale po poprzednich doświadczeniach byłem sceptyczny. Bałem się, że znowu wydam kupę kasy, a urządzenie będzie wymagało doktoratu z obsługi lub będzie niedokładne. No i te wszystkie funkcje – czy naprawdę się przydadzą, czy to tylko marketingowe bajery?

Dalmierze.pl: A trudności w użytkowaniu?

Marek: Na początku irytowała mnie nieco aplikacja. W starym systemie wszystko było uproszczone – może nawet za bardzo. Tutaj musiałem się nauczyć nowych funkcji, np. jak dodawać nawisy bezpośrednio na pomiarze. Pierwsze dwa pomiary zrobiłem dodatkowo z miarką, bo nie ufałem tej opcji pomiaru zasłoniętych punktów. A potem okazało się, że jednak działa… (kiwa głową)

Długopis zamiast linki: codzienność bez upiększania

Dalmierze.pl: Jak teraz wygląda Twój dzień z nowym systemem?

Marek: Wchodzę na budowę, stawiam statyw – lekki, bo waży około kilo i zapinam na nim urządzenie. Fajnie, bo nie trzeba niczego przykręcać. Urządzenie samo się poziomuje, więc mogę sprawdzić, czy szafki są w poziomie. Biorę długopis i po prostu dotykam punktów: korpusy szafek, ściany, wnęki okienne, jeśli trzeba – zero celowania. Wystarczy przyłożyć, kliknąć na pilocie i zmierzyć. Jak nie mogę się do czegoś dobrać, np. przy głębokim blacie, to strzelam laserem.

Dalmierze.pl: I od razu wiesz, że pomiar jest dobry?

Marek: Tu było największe zaskoczenie. Do tej pory zawsze jeździłem z miarką i weryfikowałem większość pomiarów. Chodziło o to, aby wyeliminować np. błędy związane z kierunkiem pomiaru. Przyznam, że nie wierzyłem do końca w to, że pomiar długopisem bezprzewodowym może być tak dokładny jak to deklaruje producent, czy jak to było w poprzednim sprzęcie. Okazało się, że jest nawet lepiej i przestałem w końcu kontrolować wymiary miarką. (śmiech)

Dalmierze.pl: Coś Cię jednak wkurza w tym systemie?

Marek: (zastanawia się) Czasem irytuje mnie, że urządzenie przestaje widzieć długopis np. gdy się obracam plecami. Ale to było głównie na początku kiedy musiałem zmienić nieco swoje przyzwyczajenia. Na szczęście Leica szybko ponownie łapie długopis (tzw. vPen) i można kontynuować pomiar. Pomaga tu sygnalizacja dźwiękiem zarówno wtedy, kiedy system zgubi, jak i ponownie odnajdzie kulkę na końcu długopisu.

Kamieniarska prawda: czy warto?

Marek: Wiesz, przy pomiarach liczą się dwie rzeczy: precyzja i czas. Ten system nie jest idealny, ale… (przerwa) Nie muszę już zostawiać klientów z naklejkami na szafkach. Nie zmagam się z przewodami. I – co najważniejsze – piła wycina wszystko tak, jak potrzebuję, czyli wszystko jest dopasowane.

Dalmierze.pl: A co powiedziałbyś kolegom po fachu, którzy się wahają?

Marek: Nie słuchajcie sprzedawców. Poproście o testy, zróbcie pomiar na próbę i sami zobaczcie. Jak ogarniecie aplikację – a uwierzcie, nie jest trudna – to sami wychwycicie różnicę. Też myślałem, że długopis bezprzewodowy się nie sprawdzi, a teraz mierzę blaty, nawet skomplikowane, w kilkanaście minut.

Podsumowanie:

Nowy system nie sprawił, że Marek przestał narzekać. Ale od kiedy nie musi biegać z tarczkami laserowymi ani ciągnąć za sobą linki, ma więcej czasu na… no właśnie, na narzekanie na podwyżki cen kamienia. Postęp jednak nie zaszkodził…

Cienkie porcelanki rozgościły się już na rynku na dobre. Klienci coraz chętniej po nie sięgają, doceniając prostotę, elegancję i nowoczesność tego rozwiązania. Początkowe obawy o trwałość tak cienkich produktów zostały rozwiane, a łatwy montaż przy pomocy taśmy odpornej na warunki atmosferyczne jeszcze bardziej przyczynił się do rosnącej popularności tych płytek.

Rysujący się trend w estetyce nie tylko nagrobnej skłania do zastanowienia się nad przyszłością decyzji konsumentów. Na rynku trwa rewolucja, firmy skupiają się nie tylko nad użytecznością swoich produktów, ale także ich designem. Z czasem coraz więcej przedsiębiorstw rozumie konieczność dostosowania się do rosnących oczekiwań klientów. Już nie tylko technologia, czy sam produkt mają znaczenie. Równie ważna jest obsługa klienta, opakowanie, czy spójność wizualna firmy. Branża fotografii nagrobkowej jest dość konserwatywna, klienci wciąż wybierają przede wszystkim rozwiązania klasyczne.

Porcelanka cienka grubości zaledwie 1 mm
Standardowe porcelanki prostokątne

Standardowe płytki owalne są zdecydowanym liderem wśród ogółu zdjęć nagrobkowych. Widać natomiast coraz większe zainteresowanie płytkami i kryształami o nieco bardziej nowoczesnej formie. Z roku na rok prostokątne porcelanki, kryształy proste, czy też ostatnio cienkie płytki, są coraz częściej wybierane przez klientów.

Cienki kryształ o grubości 5 mm

Klienci, przyzwyczajeni już do lżejszych wizualnie brył, zaczęli interesować się także kryształami cienkimi. Obecne możliwości technologiczne jak najbardziej pozwalają na spełnienie oczekiwań klientów. Kryształy o grubości 5 mm są wystarczająco trwałe i odporne na warunki atmosferyczne, a zarazem nadają fotografii lekkości i nowoczesności. Cienkie kryształy są dobrym rozwiązaniem dla klientów, którzy szukają mniej tradycyjnych rozwiązań oraz cenią sobie świeży design.

www.opal.lublin.pl

Są sytuacje, w których inwestor oczekuje od wykonawcy robót kamieniarskich rzeczy niemożliwych do zrealizowania, a nawet, jeśli możliwych, to nierealnych ze względów kosztowych.

Oto przykłady. Budowa luksusowego apartamentowca i marzenie projektanta, aby windy w środku były wyłożone kamieniem – oczywiście problemem jest ciężar kamienia. Prywatny inwestor chciałby mieć meble kuchenne z drzwiczkami kamiennymi – meble już są, ale okucia nie wytrzymają montażu kamienia. Kolumna w reprezentacyjnym salonie mieszkania lub domu – koszty pokrycia kamieniem wycinanym po łukach trudne do zaakceptowania przez zamawiającego.

Jest jednak produkt, który umożliwia zrealizowanie takich marzeń inwestorów i projektantów. To forniry kamienne.
Bardzo ciekawe jest, skąd ten produkt się wziął. Fornir kamienny powstał przypadkowo w latach 90. XX wieku. Pewien rzemieślnik produkował stoły z łupków kamiennych, które był przyklejane żywicą do płyt MDF. Jedna z płyt łupka pękła i rzemieślnik postanowił ją odkleić od płyty, by wymienić kamień i ponownie wykorzystać wykonany już element. Zauważył, że na płycie MDF pozostały drobiny łupka. Natychmiast dostrzegł potencjał niezwykłego produktu i eksperymentował z różnymi materiałami podłoża. W końcu zdecydował się na opatentowanie technologii produkcji forniru kamiennego. Jednak stworzenie przemysłowej technologii produkcji trochę trwało i faktyczne linie produkcyjne forniru kamiennego powstały dopiero na początku XXI wieku.
O współczesnych fornirach kamiennych rozmawialiśmy z firmą Arvicon z New Delhi w Indiach. To fabryka zatrudniająca 200 osób, z których tylko przy produkcji forniru kamiennego pracuje 50 pracowników. Miesięczna produkcja forniru to 4000 do 5000 m2. Arvicon dostarcza fornir kamienny od 2005 roku, a od tego roku jest on również dostępny na rynku polskim.
Nie tylko forniry są w ofercie firmy. W sumie firma ma w Indiach 4 zakłady i produkuje również slaby oraz gotowe produkty z wszystkich indyjskich materiałów.

Współczesne forniry produkuje się nakładając na blok kamienny warstwę włókna szklanego i substancji chemicznej pomagającej oddzielić cienką warstwę kamienia. Po 12-24 godzinach „odrywa się” warstwę kamienia. Arvicon produkuje forniry z 3 rodzajów kamieni: łupka, piaskowca i marmuru. Oferta obejmuje trzy typy różniące się właściwościami, w tym możliwością podświetlania czy zginania.
Opeq – zwyczajny fornir, najbardziej popularny, nieprzezroczysty – w asortymencie jest około 40 różnych kolorów. Produkowany jest w dwóch standardowych rozmiarach 122 x 61 i 244 x 122 cm, a niektóre kolory mogą być produkowane również w rozmiarze nawet do 305 x 122 cm. Grubość: 1-3 mm. Ten fornir można zginać pod kątem 60°.
Transqulent – przeźroczysty, można go podświetlać – w asortymencie jest około 25 różnych kolorów. Produkowany jest w dwóch standardowych rozmiarach 122 x 61 i 244 x 122 cm. Grubość: 1-3 mm. Tego produktu nie można zginać.
Nano – w Polsce nazywany również tkaninowy – w asortymencie około 22 różnych kolorów. Produkowany jest w jednym standardowym rozmiarze 122 x 61 cm. Grubość: 0,5-0,7 mm. Ten fornir można zginać pod kątem 90°.
Ofertę uzupełniają jeszcze panele 3D o wymiarach 60 x 15cm. To elementy samoprzylepne, które na rewersie mają mocną taśmę samoprzylepną. Grubość panelu to 2 mm, a na każdym panelu są cztery elementy nieco grubsze – wystające.
Istotny dla zastosowań jest niski ciężar kamiennego forniru. 1 m2 waży – zależnie od rodzaju – od 2 do 2,75 kg. Według danych producenta żywotność produktu przekracza 10 lat, co jest wynikiem lepszym od wielu dostępnych na rynku laminatów. Można go stosować zarówno we wnętrzach jak i na zewnątrz.
Sam montaż jest bardzo łatwy. Na przygotowaną powierzchnię przykleja się arkusz forniru wraz z cienką warstwą kleju. Arkusze można docinać przy użyciu dowolnych nożyc do twardszych materiałów – zarówno ręcznych, jak i elektrycznych.
W przypadku paneli 3D wystarczy odkleić od panelu część zabezpieczającą i precyzyjnie przykleić go do ściany.
Firma umożliwia zamówienie łączone – dostawę indyjskich materiałów z północy Indii i forniru. Wtedy koszty transportu będą atrakcyjniejsze.

Dodatkowe informacje można znaleźć na stronach: www.arvicon.com  oraz www.stoneveneer.co.in .

Spieki kwarcowe to wbrew pozorom nie jest nowy wynalazek. Tak naprawdę są to wielkoformatowe płyty gresowe wykonane w specjalnej technologii.

Spieki powstają z naturalnych materiałów, a w ich składzie znajduje się mieszanka kwarcu, iłów łupkowych, skał granitowych oraz pigmentów ceramicznych. Proszek poddawany jest sprasowaniu pod dużym naciskiem, następnie nanoszona jest warstwa kolorystyczna i następuje wypalanie w temperaturze ponad 1200 st. C. Proces ten rewolucjonizuje tradycyjną produkcję płytek gresowych, a w jego wyniku otrzymywany jest produkt lekki, stosunkowo elastyczny, wszechstronny i odporny na czynniki zewnętrzne oraz uszkodzenia.
W wyniku takich procesów otrzymuje się płyty o wymiarach nawet 360 x 120 cm lub 320 x 160 cm i grubości minimalnej od 3 mm. Cechuje je odporność na zaplamienia i zarysowania. Mają bardzo wysoki współczynnik twardości (6,7 w skali Mohsa). Produkowane płyty mają ogromną gamę kolorów. Wzory spieków są bardzo różnorodne i nawiązują do takich materiałów jak marmur, granit, lastryko, beton, a nawet metal.

Te cechy mocno przekonały projektantów do korzystania z tych produktów. Wielu z nich ma obawy przed projektowaniem z wykorzystaniem kamienia naturalnego, i ten produkt jest dla nich doskonałą alternatywą. W dodatku istnieją realizacje, w których kwestia grubości i wagi okładzin przesądza o wyborze spieków. Nie bez znaczenia dla sukcesu spieków kwarcowych jest ogrom działań marketingowych, jakie są realizowane przez producentów. Stale rozbudowuje się sieć sprzedażowa i coraz łatwiej znaleźć w pobliżu punkt oferujący spieki kwarcowe różnych producentów.
Szczęśliwie dla nas kamieniarzy produkt wymaga sporej wiedzy i umiejętności znanych z obróbki kamienia. Konieczna jest znajomość cech tego materiału i zaplecze techniczne (między innymi maszyn CNC, waterjet itp.), które ułatwia firmom kamieniarskim wprowadzenie do swojej oferty również tego materiału.
A materiał jest wymagający. W czasie obróbki powstają w nim naprężenia wewnętrzne i konieczne jest umiejętne rozprężanie płyt.

Wymagana jest też specjalistyczna chemia do klejeń. Trudnością są też kwestie naprawy uszkodzonych elementów – uzupełnienia ubytków, pęknięć, wyszczerbień. Samo zabudowywanie tego materiału też jest wyzwaniem. Podłoże musi być perfekcyjnie przygotowane, a sam proces układania wykonywany z dużą starannością.
Te problemy znane są nam z naszej kamieniarskiej działki. Dzięki temu mamy szansę być w tym lepsi i doświadczeniem oraz renomą pozyskiwać zlecenia, w których zaprojektowano użycie spieków. Mamy narzędzia i umiejętność do obróbki tych trudnych surowców.
Spieki, pomimo samych superlatyw technicznych – powtarzalna kolorystyka, ciągłość zachowania odcieni w poszczególnych partiach produkcyjnych, stałe parametry w każdym miejscu w płycie – pozostaje jednak ciągle wytworem człowieka. A to jest nie do zaakceptowania przez pewną grupę konserwatywnych klientów i projektantów. W kamieniu kochamy przecież jego oryginalność i niepowtarzalność przy całym dobrodziejstwie inwentarza jego cech technicznych.

Rodzi się jednak pytanie: czy możemy udawać, że spieki kwarcowe sukcesywnie nie podbijają rynku kamieniarstwa budowlanego kosztem kamieni naturalnych? Na to pytanie każdy musi odpowiedzieć sobie sam.

Jarosław Dulemba
tel. 32 211 33 33