Modernizacje nigdy się nie kończą

Z Jackiem Łatą,
właścicielem firmy Marmur-Płytki
z Podłęża k. Pińczowa
rozmawia
Paweł Szambelan

Ustalmy na początek nazewnictwo: to linia polerska czy linia do produkcji płytek?
To się nazywa linia polerska, ale tak naprawdę jest to kompletna linia do produkcji płytek. Linia całkowicie zautomatyzowana. Podaje się wymiary potrzebnych płytek i takie płytki z linii zjeżdżają – w dowolnym wykończeniu powierzchni: polerowane, szczotkowane, szlifowane, groszkowane. Teoretyczna wydajność to 57 m² na godzinę. Ale wiadomo, że w trakcie pracy trafiają się przestoje wywołane zdarzeniami losowymi lub warunkami technologicznymi. Dlatego podanie wielkości 140 m² na zmianę jest bezpieczną i w zasadzie gwarantowaną wielkością produkcji dostarczaną przez tę linię polerską.

O Twojej linii do produkcji płytek pisaliśmy w 2019 roku (Kurier Kamieniarski nr 4/2019). Co się zmieniło?

Tak naprawdę mam tę linię od 10 lat. Jak mówią Włosi, jest ona w połowie swojego cyklu życia. Przyjmuje się, że po 20 latach należy zastanowić się nad wymianą każdej maszyny na nową. Ponieważ to, co było najbardziej eksploatowane – czyli mocno zużyta 3-dyskowa rozcinarka poprzeczna sterowana ręcznie – groziło w każdej chwili awarią, zacząłem rozglądać się za zastępstwem. Szybko doszedłem do wniosku, że po co wydawać pieniądze na maszynę o takiej samej wydajności, lepiej dołożyć trochę i kupić coś, co da dodatkowe korzyści. Choćby większą produkcję mniejszym nakładem osobowym.

Co nowego wprowadziła do produkcji firmy nowa rozcinarka?
Jednym słowem: wydajność. Stara rozcinarka pozwalała na wydajność około 80 m² na zmianę. Nowa rozcinarka jest automatyczna, sterowana przez czujniki, z panelem dotykowym, na którym ustawia się wszystkie parametry cięcia. Ma możliwość ustawienia, co jest produktem głównym, a co może być produktem uzupełniającym. To znaczy: jeżeli głównym produktem jest płytka o wymiarach 60 x 60 cm, to takie płytki będą głównie wykrawane z podanego materiału, ale jeśli na bokach pozostanie jakiś fragment płyty, z którego da się wyciąć załóżmy element 30 x 60 cm, to maszyna będzie wycinać również takie płytki. Maszyna sczytuje wielkość płyty, przygotowuje plan rozkroju, z którego wynika, ile przykładowych płytek 60 x 60 cm będzie wykonanych, a z pozostałych fragmentów wycina produkt uzupełniający.

Maszyna wyposażona jest również w czujniki, które rozpoznają, czy na płycie są jakieś uszkodzenia. Takie miejsca są omijane przy przygotowywaniu rozkrojów. Dodatkowo operator może ręcznie zaznaczyć fragmenty, które maszyna powinna ominąć, bo mają wady. To zaznaczenie może się odbywać na wspomnianym panelu dotykowym lub przy pomocy specjalnego flamastra bezpośrednio na materiale. To bardzo dobre rozwiązanie, ponieważ oko ludzkie jest dużo doskonalszym narzędziem niż jakiekolwiek czujniki elektroniczne.

Jak obecnie wgląda proces produkcji?
Blok jest rozcinany na płyty o grubości 18 lub 20 mm. Oczywiście grubość płyty może być praktycznie dowolna, jednak inne grubości wykonujemy wyłącznie na zamówienie. Na przykład na zamówienia konserwatorów zabytków często wykonujemy płyty o grubości 3-4 cm.

Płyty przekazywane są na linię, która w zasadzie jest trzyelementowa. Sercem jest polerka, która kalibruje i poleruje płyty o szerokości do 65 cm i praktycznie dowolnej długości. Przed polerką jest rozcinarka wzdłużna, która przygotowuje pasy o zadanej szerokości. Czyli do produkcji płytek o szerokości 60 cm pasy będą kalibrowane do tej szerokości. Na końcu jest rozcinarka poprzeczna – ta nowa, 6-dyskowa, sterowana numerycznie. Później suszenie i układanie na paletach gotowego produktu. To równie ważny element ciągu. Po pierwsze po to, żeby operator nie musiał nosić mokrych kamieni. Po drugie: na suchym materiale łatwiej zobaczyć ewentualne wady i dokonać kontroli jakości płytek.

Czyli inwestycję uważasz za zakończoną.
Bynajmniej. Inwestycje nigdy się nie kończą. To nieustająca modernizacja. Wymiana jednego elementu często ukazuje mniejszą wydolność innego. Po zwiększeniu wydajności produkcji płytek z 80 do 140 m² okazało się, że piły rozcinające bloki na slaby znów są najmniej wydajnym elementem tego ciągu. Na razie, przy 40-godzinnym tygodniu pracy, ta produkcja zaspokaja potrzeby rynku. To cieszy, bo od 2012 roku sukcesywne zwiększanie wydajności linii jest na bieżąco odbierane przez klientów. I świadczy o popularności polskich materiałów. Z drugiej strony zamówień jest tak wiele, że klient czeka na zamówiony towar. Pozytywem, z punktu widzenia klienta, jest to, że produkt pod dane zamówienie jest produkowany specjalnie pod to zamówienie. Jednak dla mnie idealną sytuacją byłoby, gdyby na magazynie była pewna ilość gotowych płytek i klient mógłby zrobić zakupy z natychmiatowym odbiorem z placu. Czyli czeka mnie inwestycja w piły, by obok bieżącej produkcji móc stworzyć zapas magazynowy.

Modernizację swojego zakładu zacząłem 33 lata temu, czyli od kiedy funkcjonuje firma. Najnowsza inwestycja stała się przypadkowo potwierdzeniem, jak zmienia się świat w ostatnich latach.
Można powiedzieć, że bezpośrednią przyczyną obecnego stanu rzeczy jest to, że w którymś momencie zostały odcięte dostawy materiału z Dalekiego Wschodu. Cała Europa zaczęła przetwarzać swój lokalny kamień i nagle okazało się, że przy takiej wielkości produkcji wszystkie zakłady potrzebują modernizacji.

Jak oceniasz efekty modernizacji?
Wspaniała, najnowocześniejsza w Polsce, linia do produkcji płytek. Przy czym należy zaznaczyć, że linia jest modernizowana nie dlatego, że się zmienia profil klientów, tylko dlatego, by dostarczyć większą ilość towaru na rynek przy mniejszym zaangażowaniu osób. Dzięki tej automatycznej linii mogę wyprodukować więcej płytek przy mniejszej liczbie pracowników ją obsługujących, a pracownicy mogą zająć się innymi zadaniami. Chodzi tu tylko o walor czysto ekonomiczny.

Podsumowując.
Zlikwidowaliśmy wąskie gardło, czyli manualną rozcinarkę poprzeczną firmy Pedrini, wymieniając ją na sześciodyskową w pełni automatyczną obcinarkę tej samej firmy. Oczywiście oznacza to, że pojawiło się nowe wąskie gardło, którym w tej chwili są piły rozcinające bloki. Poprzednio przerabiałem na bieżąco wszystko to, co dostarczały piły – maszyny pracowały 8 godzin przez 5 dni w tygodniu. Przy obecnej wydajności, która powstała po uruchomieniu nowej rozcinarki poprzecznej, linia w ciągu dwóch-trzech dni jest w stanie przerobić tygodniową produkcję pił. Podsumowując: mam nowoczesny zakład, który jest ciągle modernizowany, a modernizacja raz zaczęta nigdy się nie kończy.

Tomasz Rogala
(TGR, Świebodzice)

Zamontowaliśmy w tym roku w firmie Marmur-Płytki Jacka Łaty automatyczną rozcinarkę poprzeczną produkcji Pedrini jako element modernizacji jego linii do produkcji płytek. W momencie uruchomienia – w 2010 roku – była pierwszą od lat 80-tych nową, kompletną linią do produkcji płytek marmurowych w Polsce. I jak dotychczas jedyną. Jacek Łata zdecydował się wtedy zamienić starą polerkę polerującą do 45 cm na linię produkcyjną o maksymalnej szerokości obróbki do 60 cm. Bo tego żądał od niego rynek.

Po wielu latach pracy na oryginalnych maszynach, klient zdecydował się na wymianę ręcznej przecinarki 3-tarczowej na 6-tarczową w pełni automatyczną, z funkcją automatycznego rozpoznawania długości pasa. Nowa maszyna to model topowy w swojej grupie.
Nieoficjalnie mogę zdradzić, że trwają prace nad uruchomieniem podobnej linii produkcji Pedrini na Śląsku. To naprawdę istotna i ważna wiadomość. Jeszcze kilkanaście, kilkadziesiąt lat temu takich linii – oczywiście prostszych – było w Polsce kilka: w Stroniu Śl., Jordanowie, Kielcach, Morawicy, Pińczowie i Sławniowicach. Wszystkie pamiętajace czasy komuny. Teraz z żalem trzeba powiedzieć, że mamy własne, ciekawe marmury, ale ich prawie nie wydobywamy, a jak już wydobędziemy, to nie mamy czym ich przerabiać.

Cieszy więc, że będzie druga linia pracująca na polskich marmurach. Nie chodzi o to, czy są ładne, bo to rzecz gustu, ale o to, że stosowanie w budownictwie lokalnych materiałów jest bardziej ekologiczne, co znajduje zresztą swoje odbicie w międzynarodowych certyfikatach takich, jak np. BREEAM, i nadaje budynkom bardziej „swojski”, lokalny wygląd.
Jako przedstawiciel Pedrini w Polsce cieszę się z każdej dostarczonej maszyny. Te do marmuru cieszą mnie jednak podwójnie, bo polski marmur przeżył ogromny regres po 1990 roku.