Nasze firmy

Z Michałem Stępniem, właścicielem MS Granit, rozmawiał Paweł Szambelan

Zacznijmy standardowo: czym zajmuje się Twoja firma?

Robimy tylko i wyłącznie kamieniarstwo budowlane, naszą ofertę kierujemy do odbiorców detalicznych. Przyjęliśmy też większe zlecenia – jak choćby szpital siedlecki czy dostawy parapetów na warszawskie osiedla – jednak traktuję to bardziej jako przygodę niż jako przyczółek do stałej pracy na dużych obiektach. Ze względu na dobrze wyposażony park maszynowy wykonuję też prace dla kilku firm kamieniarskich z okolicy, ale to jest poboczny cel naszej produkcji.

Nastawiam się na klienta indywidualnego, i pod takiego klienta zbudowaliśmy park maszynowy. Dysponujemy własnymi piłami, linią polerską do krawędzi oraz maszynami numerycznymi do wysokojakościowego wykańczania elementów kamiennych. W niedalekich planach jest waterjet oraz piła 5-osiowa. Dziś jesteśmy w stanie wyprodukować około 1000 parapetów tygodniowo.

Naszym głównym celem jest pokazanie rzemiosła w najczystszej postaci – o ile pracę na maszynie numerycznej można nazwać rzemiosłem. Nasze produkty mają się wyróżniać jakością i precyzją, bo przez to mogę pokazać prawdziwe piękno kamienia.

Skoro Twoja firma jest tak sprofilowana, to dlaczego reklamujesz się w Kurierze?

No tak, dobre pytanie. Do klienta indywidualnego przez Kuriera Kamieniarskiego raczej nie dotrę, bo to jest prasa branżowa. Owszem, ludzie z branży Kuriera czytają, ale na produkcję dla kamieniarzy się nie nastawiam – mam tyle zamówień detalicznych, że na obecnym etapie rozwoju firmy nie potrzebuję kolejnych zleceń. Dlatego bardziej mi zależy, żeby pokazać, że po prostu jestem. Zwłaszcza, że chciałbym innych zarazić swoją wizją biznesu.

Wspomniałeś o rzemiośle. Jak to rozumieć?

Jestem kamieniarzem. Nie jestem osobą, która wzięła dotację i otworzyła firmę kamieniarską, bo poczuła w tym pieniądz. Uczyłem się tego fachu, a kamień poznawałem od 16. roku życia. Zdałem egzamin rzemieślniczy i mam tytuł mistrza w zawodzie kamieniarskim. Jestem też biegłym sądowym z zakresu kamieniarstwa. Nie jestem tylko handlarzem, handlowcem – jak wiele osób nazywających się obecnie kamieniarzami. Uważam, że mam duże pojęcie o kamieniu i nadal poświęcam wiele czasu i uwagi, by kamień poznawać. Sporo też podróżuję, aby wyszukać dla siebie jak najatrakcyjniejsze materiały i dowiedzieć się jak najwięcej o kamieniu.

Dlatego korzystając z nowoczesnych technologii nie zapominam o tradycyjnej wiedzy kamieniarskiej. Przekazuję tę wiedzę zarówno swoim pracownikom, jak i klientom. Aby dobrze obrabiać kamień – a potem dobrze go użytkować – warto wiedzieć jak z nim postępować. W jakich sytuacjach i w jakim kierunku użyć jakich narzędzi, a także jak dbać o wykonane z niego produkty. Dlaczego jeden kamień nadaje się do pewnych zastosowań, ale inny lepiej się w nich sprawdza. To właśnie jest tradycyjne podejście do kamienia i z tym powinno kojarzyć się rzemiosło kamieniarskie. A jako biegły sądowy spotkałem się też z wieloma przykładami, z jakimi nie powinno się ono kojarzyć. I o tym trzeba mówić – zarówno kolegom po fachu, jak i klientom, zanim podejmą decyzję o wyborze kamienia.

Jaka jest historia firmy?

Mając szesnaście lat zacząłem pomagać tacie w jego zakładzie i wtedy rozpoczęło się moje zainteresowanie kamieniarstwem. Zaczynałem przy nagrobkach, bo firma taty zajmowała się – i nadal zajmuje – wyłącznie kamieniarstwem nagrobkowym. A później zorientowałem się, że w naszym regionie jest potrzebna firma zajmująca się kamieniarstwem budowlanym, bo do tej pory takiej firmy nie było. W okolicy jest kilka firm wykonujących drobne zamówienia budowlane, ale to raczej małe firmy, dla których budowlanka jest ułamkiem produkcji. Brakowało firmy kompleksowo zajmującej się wykonaniem elementów kamiennych dla budowlanki. I taką firmę postanowiłem założyć. A z firmami ze swojego regionu współpracuję i wzajemnie sobie pomagamy, ale uważam, że możliwości mojej firmy są najszersze i dzięki temu znalazłem swoją niszę.

Czym wyróżnia się MS Granit?

Na placu zawsze mamy spory asortyment kamienia, ponieważ uważam, że poważna firma powinna pokazywać klientowi kamień w postaci płyty, która pokaże prawdziwą jego naturę, a nie w postaci małej próbki. Nawet teraz, po zimie, mamy na placu ponad 2,5 tysiąca metrów kwadratowych kamienia w płytach w co najmniej 70 kolorach. Jak przychodzi do nas klient, to nigdy nie odchodzi z pustymi rękoma. Zawsze może sobie coś wybrać – jak nie marmur, to granit. Czy nawet konglomerat, choć – zawsze powtarzam – nie jestem jego zwolennikiem.

Ze spiekami jest też związana ciekawa historia. W którymś momencie pojawiło się na nie zapotrzebowanie. I choć jestem zwolennikiem kamienia naturalnego, to siłą rzeczy firma musiała się do tego zapotrzebowania dostosować. Postawiliśmy na Laminam i wykonaliśmy kilka zleceń z tego materiału. Wykonaliśmy je dobrze, więc dostaliśmy aprobatę producenta i obecnie jesteśmy autoryzowanym wykonawcą robót z materiału Laminam.
Specjalizujemy się w kamieniu naturalnym. Lubimy pracować w tym materiale. Kadrę mam wyszkoloną, są to kamieniarze z doświadczeniem i wkrótce każdy z nich będzie miał świadectwo czeladnicze – postanowiłem sfinansować pracow-nikom egzamin zawodowy.

Czy to sposób na pracownika?

Uznałem, że to wpłynie na poczucie bezpieczeństwa pracowników w dzisiejszych niepewnych czasach – by pracownicy wiedzieli, że chcę inwestować w ich rozwój. Sam też staram się jak najwięcej wiedzy im przekazać. Mam świadomość, że nie będą pracować u mnie do końca życia, ale chcę, by mieli jakiś fach w ręku i na papierze. Jestem przekonany, że dzięki temu ich pozycja na rynku pracy będzie wyższa, a co za tym idzie będą mieli szanse na wyższe zarobki. Jeśli przez to bardziej docenią pracę w mojej firmie, to będzie dodatkowy profit dla mnie.

To pewnie nie masz kłopotu z pracownikami?

Tak bym tego nie ujął. Na pewno przydałoby się więcej pracowników, ale pracowników wykwalifikowanych. W zeszłym roku przewinęło się przez zakład 18 ludzi, a spośród nich zostało w pracy tylko dwóch. I to już nawet nie chodzi o to, że jedynie dwóch sprostało moim wymaganiom, tylko że zostali ci normalni, poukładani ludzie. O reszcie nie da się mówić bez emocji. W sumie był moment, że pracowało u mnie kilkudziesięciu pracowników. Potem pojawiło się „500+” i w tej chwili moja załoga liczy sześć osób.

Wiadomo. Potrzebuję więcej ludzi, ale jestem pogodzony z tym, że ich na razie nie będzie. Nie żyję na wyspie „kiedyś będę – kiedyś zrobię”. Dopasowuję rozwój firmy do aktualnej sytuacji. Staram się opracować strategię marketingową i ją realizować. Etap prowadzenia firmy „na intuicję” mam już za sobą. Tak można działać kiedy zaczynasz, kiedy rozpoznajesz rynek i jego potrzeby. Od pewnego momentu działalności nie da się prowadzić intuicyjnie.
Teraz tak ustawiłem prace i harmonogram produkcji, że tych sześciu ludzi radzi sobie z przyjętymi zleceniami. Nie chcę, by pracownicy byli przeciążeni. Nie biorę też zleceń ponad możliwości przerobu, by potem nie musieć odmawiać lub tłumaczyć się przed klientem z niedotrzymania terminu.

Co daje praca biegłego sądowego?

Przede wszystkim jest bardzo rozwijająca. Jeżdżąc na ekspertyzy widzę różne rzeczy, różne przypadki, których mogę później uniknąć u siebie w firmie. Więc z jednej strony jako biegły mam podstawy – merytoryczne i wynikające z doświadczenia zawodowego – by opiniować w tych sprawach, a z drugiej strony uczę się, jakie błędy jeszcze można popełnić i jak ich unikać. Dlatego z pracy biegłego czerpię korzyści nie tylko materialne, ale i praktyczne.
Jasno trzeba przyznać, że wiele spornych spraw wynika z elementarnego braku wiedzy po obu stronach umowy wykonawczej. Ale każdy, kto ma choć odrobinę pojęcia o kamieniarskim fachu, nie dopuściłby do powstania większości sytuacji czy to poprzez edukowanie klienta, czy poprzez wykonanie pracy zgodnie z kamieniarską sztuką.

Nie jestem też typem „mistrza wiedzy tajemnej” i chętnie się dzielę swoim doświadczeniem, staram się innym pomagać. W okolicy już mnie ludzie znają, więc często zwracają się do mnie kamieniarze z okolic, spod Warszawy, by pomóc im w różnych trudnych momentach. Zdarzało mi się interweniować w sytuacjach związanych z prze-barwieniem kamienia czy pojawiającymi się plamami. Mam spore doświadczenie w impregnacji, więc tą wiedzą też chętnie się dzielę. Poza tym jak ktoś chce pracować w kamieniu i się stara – a przy tym jest w porządku wobec mnie – to czemu mam mu nie pomóc?

Najciekawsze zlecenie lub nietypowa sytuacja w pracy z kamieniem?

Przychodzi klient i mówi: „Panie, ja chcę kamień, bo kamień jest wieczny”. Zgadza się: kamień jest wieczny, tylko trzeba wiedzieć jak się z nim obchodzić. Najpierw trzeba ustalić jaki kamień klientowi chodzi po głowie. Granit, kwarcyt, marmur, onyks... Bo każdy z nich ma inną „instrukcję obsługi”.
W ciągu ostatnich kilku miesięcy zrobiliśmy bardzo dużo kuchni marmurowych. Nie boję się tego materiału w kuchni, a praca z nim daje mi ogromną satysfakcję. Trzeba tylko dużo większy nacisk położyć na uświadomienie klienta o właściwościach tego materiału.

Kiedy klient przychodzi i podoba mu się marmur, to siadamy przy kawie, przeprowadzam szkolenie na temat właściwości tego materiału, opowiadam o użytkowaniu i pielęgnacji marmuru, upewniam się, że zrozumiał, a na koniec wręczam dokument, który zawiera przekazane informacje. Dzięki temu klienci są coraz bardziej świadomi materiału, jaki zamawiają.

Dlatego popularność marmuru wśród moich klientów bardzo wzrosła, są z niego zadowoleni i świadomi zalet oraz ograniczeń. Nawet parę dni temu byliśmy na renowacji blatu z Bianco Carrary, bo klientowi wylało się prosecco i zrobił się matowy zaciek. Wypolerowaliśmy kamień na miejscu i było po sprawie. Klient podszedł do tematu ze zrozumieniem.

Po pierwsze miał świadomość, że sam popełnił błąd dopuszczając do kontaktu marmuru z substancją mogącą z nim zareagować. Po drugie był zadowolony, że nawet w sytuacji awaryjnej mogliśmy mu pomóc bez konieczności demontowania całej kuchni. A wbrew pozorom był to niemały kłopot dla klienta, bo miał już doświadczenia z blatem granitowym, którego dostawca nie był w stanie spolerować na miejscu.
Dlatego zaryzykuję stwierdzenie, że świadomy i wyedukowany klient, to mniej sytuacji nietypowych w pracy.

Dziękuję za rozmowę, a do Twojej pracy biegłego sądowego jeszcze wrócimy.
Chętnie. Dziękuję również.

Jesienią ubiegłego roku pisaliśmy o powstaniu nowego zakładu firmy Kamieniarstwo Jan Hybiak. Wprawdzie w momencie ukazywania się tekstu zakład był skończony i gotowy do pracy, ale potrzebne były jeszcze próby rozruchowe. No i oczywiście odbiory końcowe. A jak wszyscy wiemy, gromadzenie dokumentów koniecznych do uruchomienia produkcji w naszych warunkach wymaga niestety niemało czasu.

Dziś, tj. 28.02.2019r., można oficjalnie ogłosić, że zakład rozpoczął produkcję. Wszystko odbyło się zgodnie z planem, dokumenty i odbiory zostały skompletowane i zatwierdzone, a zakład ruszył pełną parą, gotowy do rozpoczynającego się sezonu. Tym sposobem na mapie kamieniarskiej można zaznaczyć kolejny ważny punkt – SSE-Dunikowo koło Szczecina.

Przedsiębiorstwo ukierunkowane jest na usługowe cięcie bloków. Bloki mogą trafiać do przerobu tradycyjnym transportem kołowym lub trans-portem kolejowym – kilkanaście metrów od zakładu znajduje się bocznica obsługiwana przez 45-tono-wą ładowarkę. Dzięki wielopokoleniowemu doświadczeniu rodzinie Hybiak udało się stworzyć nowoczesny zakład cięcia i polerowania płyt z doskonałą organizacją produkcji i łatwością załadunku.

Zakład jest wyposażony we wszystkie niezbędne maszyny. Posiada trzy „linówki”: pierwszą do formatowania bloków i dwie do cięcia płyt – 14-linówkę firmy SOCCOMAC i 10-linówkę firmy Pellegrini. Polerowanie realizowane jest przez nowoczesną wielogłowicową polerkę Breton, a płynną ciągłość produkcji zapewnia 5 suwnic. Suwnice również obsługują samochody odbiorców, więc spodziewać się można rekordowo krótkich czasów załadunku towaru opuszczającego zakład.

Lokalizacja zakładu kilkanaście kilometrów od portu Szczecin powoduje, że usługa cięcia w tym miejscu staje się wyjątkowo atrakcyjnym rozwiązaniem. Po co wozić po Polsce bloki, skoro można do firmy zabrać gotowe płyty? Zakład ma duże możliwości przerobowe, więc można oczekiwać, że zrealizuje potrzeby klientów i spełni oczekiwania właścicieli.

Gratulując zakończenia poważnej inwestycji i uruchomienia zakładu życzyć należy kolejnych 100 lat działalności w kamieniarstwie, bowiem rodzina Hybiak w tym roku obchodzi właśnie taki jubileusz.

Więcej o firmie Kamieniarstwo Jan Hybiak w Kurierze Kamieniarskim nr 5/2018.

W firmie Rogala niedawno zrealizowano dużą inwestycję technologiczną. Postanowiliśmy odwiedzić firmę i porozmawiać o tej inwestycji oraz o logice rozwijania firmy i decyzjach w zakresie kierunków inwestowania.

Dariusz Wawrzynkiewicz: Firma istnieje od 29 lat. Założył ją Pana ojciec, ale od pewnego czasu ma Pan tu ważną rolę, podobnie jak Pana brat Karol. Ciekawi mnie jak podzielone są sprawy decyzyjne i odpowiedzialność.

Wojciech Rogala: Firmie szefuje mój ojciec Kazimierz, ale zwykle wszyscy rozmawiamy o wszystkim. Poza tym rozdzieliliśmy dość precyzyjnie zagadnienia, którymi się zajmujemy. Kto odpowiada za produkcję, kto za współpracę z kopalniami, kto za dostawy itd. Brat zajmuje się centrum dystrybucyjnym w Gdańsku, gdzie przyjmuje zamówienia kontenerowe – czyli płyty – i bloki. Mamy rozbudowany komputerowy system zarządzania magazynami, który wymaga zaetykietowania każdego produktu, jego zwymiarowania, a nawet wykonania zdjęcia. Dzięki temu mamy dokładną wiedzę dotyczącą towaru, jakim dysponujemy niezależnie od miejsca, w którym się znajduje. Również klienci przez internet mogą zobaczyć konkretne płyty, jakie są w ofercie.
To wymaga sporo pracy, ale dzięki systemowi panuje porządek.
Brat zajmuje się też organizacją wysyłki materiałów do odbiorców na terenie Polski.
Ja jestem tu, w Przyłęku, i poświęcam się sprawom produkcji i funkcjonowania siedziby głównej, a ojciec nadzoruje całość.

DW: Czy płyty wyprodukowane tu w Przyłęku również trafiają do Gdańska?
WR: Tak. Dzięki jednolitemu systemowi magazynowemu możemy płynnie zaopatrywać wszystkie nasze punkty sprzedaży – poza Gdańskiem i Przyłękiem mamy też magazyn w Pińczowie i w Starej Bukówce koło Warszawy. Jednak Gdańsk jest naszym największym centrum dystrybucyjnym – mamy tam dwie hale o łącznej powierzchni 6000 m2.

DW: Głównym powodem naszej dzisiejszej rozmowy jest niedawno zakończona inwestycja w waszej firmie. Pamiętam, że wasz zakład zawsze był nowoczesny i dobrze wyposażony.
WR: Można powiedzieć, że to inwestycja trzeciej generacji. Kiedy zaczynaliśmy, mieliśmy piły od 1200 do 2500, którymi cięliśmy marmury. Czasy się jednak zmieniały, coraz większe było zapotrzebowanie na granity, dlatego w maju 2002 roku uruchomiliśmy traki, które cięły granity. Technologie też nie stały w miejscu i dlatego zapadła decyzja o rewolucyjnej zmianie.
W zeszłym roku traki zostały zlikwidowane, a w ich miejsce postawiliśmy nowe maszyny pracujące w technologii cięcia liną diamentową. To dało znacznie większe możliwości. Na wielolinkach możemy ciąć praktycznie każdy rodzaj kamienia: granit, marmur czy trawertyn. Nasz zakład jest ukierunkowany na cięcie dużych bloków, zatem – poza innymi aspektami – technologia linki jest dla nas najlepszym rozwiązaniem.

DW: Jakie maszyny zakupiliście?
WR: To są dwie wielolinki: szesnastolinowy Pedrini Jupiter GS220 F-16 i czterdziestoośmiolinowy GS220 F48. Uzupełnieniem jest jednolinówka Pedrini Jupiter GS210 do formatowania bloków. Te wieloliny tną linką o koraliku 6,3 mm. Inwestycja obejmowała też zakup odpowiedniej wielkości oczyszczalni OMP.
DW: Taki park maszynowy umożliwia bardzo dużą wydajność. Co z wydajnością polerowania?
WR: Wielogłowicowa polerka Barsanti, jaką posiadaliśmy już wcześniej, w zupełności zaspokaja nasze potrzeby.

DW: Jak śledzę rozwój waszej firmy, to zauważam, że technologia drugiej generacji, czyli traki, pracowały dość długo...
WR: Tak, 16 lat.
DW: ...ale nie oznaczało to zaniechania inwestowania w zakład. W pewnym momencie zainwestowaliście dużo w sieć sprzedaży – wspomniane wcześniej Pinczów, Warszawa i Gdańsk. Była też inwestycja w oprogramowanie do wspólnej gospodarki magazynowej. Tu w Przyłęku powstały pomieszczenie ekspozycyjne i spory biurowiec.
WR: To konieczność. Postawić zakład o dużych możliwościach produkcyjnych bez rozbudowanego systemu sprzedaży, to działanie pozbawione sensu. Tu działa ten sam system, jak przy doborze maszyn produkcyjnych. Po co komu wysokowydajne maszyny do cięcia, jeśli nie ma możliwości wypolerowania wyprodukowanych płyt. Jeśli maszyny są dobierane w zgodności z wydajnością, to również system sprzedaży należy tworzyć według podobnego schematu: wydajna produkcja musi mieć rozbudowaną sieć dystrybucji.
Oczywiście są firmy, które w ramach sieci dystrybucji szukają firm przedstawicielskich. My jednak podjęliśmy w swoim czasie decyzję, że stawiamy na własną sieć dystrybucyjną. Oczywiście to kosztowne, ale ma bardzo wiele zalet. Przede wszystkim wspólny informatyczny system magazynowy, o którym rozmawialiśmy przed chwilą. Poza tym własne punkty to możliwość utrzymania tego samego poziomu obsługi klienta.

DW: Wracając do inwestycji: proszę powiedzieć co wpłynęło na decyzję które maszyny i od którego dostawcy będą kupione?
WR: Wiadomo, że jeśli chodzi o maszyny liderem są Włosi. Więc jeśli w planie ma się zakup dużych maszyn, to właśnie tam się ich szuka i w praktyce mamy do czynienia tylko z kilkoma producentami. Potem trzeba zestawić oczekiwane parametry – wydajność, jakość, cena – i w rezultacie zostaje jeden, dwóch oferentów. Wtedy wystarczy uzgodnić szczegóły: termin, zasady współpracy, serwis, itp. Tak to u nas też przebiegało i w rezultacie maszyny stoją u nas w firmie. A w zasadzie pracują i na razie wszystko jest absolutnie w porządku.
Oczywiście można było kupić maszynę na 80 lin, ale w Polsce to nie ma sensu, bo nie ma możliwości przywiezienia tak dużych bloków. Takie maszyny świetnie się sprawdzają w zakładach ulokowanych w sąsiedztwie kopalń w Indiach czy Brazylii.
DW: Jak sfinansowana została inwestycja? Korzystaliście z funduszy unijnych?
WR: Nie, cała inwestycja została zrealizowana ze środków własnych. Podobnie było z budową oddziału w Gdańsku. Wcześniej korzystaliśmy z funduszy unijnych, ale już od kilku lat, wszelkie inwestycje realizujemy bez dofinansowań – to upraszcza działania i skraca terminy.

DW: Jak przebiegał montaż i uruchomienie?
WR: Gładko i bez problemów. Zadanie leżało po stronie dostawcy i zgodnie z umową wywiązał się bez zastrzeżeń. Cały montaż trwał około 2 miesięcy, co przy tej wielkości maszyn jest dobrym wynikiem. Polskim przedstawicielem dostawcy jest Tomasz Rogala i jego firma TGR dbała, aby wszystko zrealizowane było terminowo i dobrze.

DW: Jakie są plany na następny okres?
WR: Są i to spore. Następna inwestycja już w zasadzie jest w toku. Na razie trwają przygotowania dokumentacji, ale myślę, że prace rozpoczną się już niedługo. Ale o tym będę mógł opowiedzieć za kilka miesięcy. Jedno jest pewne. Pochłonie to zdecydowanie więcej funduszy niż dopiero co zakończona inwestycja.

Każdy wyjazd do Chin wnosi do mojego życia coś nowego. Ten ogromny kraj tysięcy możliwości jest dla mnie od 25 lat źródłem ciągłych inspiracji.
Wizyty w Kraju Środka wielokrotnie pomogły mi lepiej zrozumieć naszą siermiężną rzeczywistość na tle nowoczesności i postępu technologicznego tego dalekiego kraju.

Dziś wróciłem po dwóch tygodniach wizytacji zakładów produkcyjnych konglomeratów kwarcowych w prowincji Fujan i Guangong, starając się wybrać dla klientów mojej firmy PAMIR® najlepsze spośród konglomeratów kwarcowych eksportowanych głównie do USA i Kanady. Kolejny wyjazd w towarzystwie ekspertów z Chin i Tajwanu.

Organizując sieć dystrybucji PAMIR® muszę mieć pewność, że nasz wybór dostawców jest w każdym calu dokonany profesjonalnie. Dziesiątki godzin spędzone w laboratoriach i na produkcji będą służyć polskiemu klientowi.
Wiele konglomeratów sprzedawanych w tej chwili na polskim rynku jest miernych jakościowo i będzie stanowić problem dla bezpośrednich ich wykonawców, tj. firm rzemieślniczych.

Jednak Max White, śnieżnobiały konglomerat o idealnej fakturze i idealnym składzie granulometrycznym nie ma konkurencji na polskim rynku. Pierwsze kontenery Max White są już w Polsce.
Reakcja Państwa, naszych Klientów, będzie dla nas najważniejsza. Prezentujemy go pierwszy raz na targach Stone w Poznaniu (stoisko 39), natomiast wielostronicowe katalogi i próbki wysyłamy na żądanie.
Dostawy realizujemy na terenie całego kraju.
Pan Twardowski, handlując z diabłem w znanej balladzie Adama Mickiewicza, w zamian za swoją duszę zażądał biczyka na konia zrobionego z piasku.
Ja myślę, że chodziło o biczyk z piasku kwarcowego bardzo wysokiej jakości.
Firmy kamieniarskie powinny żądać przynajmniej niepodważalnego certyfikatu międzynarodowej firmy certyfikacyjnej – np. SGS – na każdy ze sprzedawanych konglomeratów kwarcowych
A przy okazji, zadaję sobie pytanie – dlaczego w Polsce nikt nie produkuje tych konglomeratów?
A może potrzeba Twardowskiego!

Paweł Bereza
Pamir

__________________
Tekst sponsorowany

By znać problemy branży i codzienną pracę firm odwiedzamy zakłady  kamieniarskie w całej Polsce. Cieszą nas takie wizyty, bo widzimy, że niezależnie od wielkości zakładu i pomimo nagromadzenia trudności można sobie całkiem dobrze radzić na rynku. Tym razem odwiedziliśmy „Kamieniarstwo Ciemny” i rozmawialiśmy z jego założycielem Henrykiem Ciemnym – o firmie i jego sposobie na funkcjonowanie na rynku.

Kurier Kamieniarski: Jaka jest pana kamieniarska historia?

Henryk Ciemny: Zakład istnieje od marca 1989 roku, ale moja kamieniarska historia jest dużo dłuższa. W kamieniarstwie działam od 41 lat. Mieszkałem w Niemczech i tamtejszej firmie uczyłem się fachu. Od prostej pracy kamieniarskiej dosłużyłem się pełnego zaufania szefa i zarządzania ludźmi. To, że znalazłem się w kamieniarstwie to przypadek. A awansowanie w firmie, nie było niczym niezwykłym. Zresztą z tego pokolenia Polaków w Niemczech wielu szybko awansowało i zajmowało wysokie stanowiska.
Wróciłem do Polski trochę pod wpływem wezwania prezydenta Lecha Wałęsy: „Wracajcie do Polski”. Wiele osób wtedy wróciło.
Ale powrót i założenie firmy wcale nie było takie proste. W Niemczech zarabiałem bardzo dobrze i byłem szanowany przez mieszkańców miejscowości, w której mieszkałem. Po powrocie zaczynałem od zera. Wszystkie pieniądze, jakie udało mi się zaoszczędzić w Niemczech pochło-nęła inwestycja – nie wyłączając zgromadzonego funduszu emerytalnego.
Na początku całą produkcję wywoziłem do Niemiec, a w drodze powrotnej przywoziłem materiały. U nas wtedy było trudno o ciekawe materiały.

KK: Jak wyglądała praca w niemieckiej firmie i czy coś z tego widać w Pana zakładzie?

HC: U nas ludzie narzekają na większą liczbę godzin – w Niemczech pracowaliśmy czasem po 14 godzin. Moim zdaniem w każdej firmie najważniejsi są ludzie. Bez nich nie ma firmy. Często słyszę od klientów, że jestem drogi. To jednak skutek tego, że pracownikom trzeba płacić tak, żeby żyli godnie i nie chcieli co chwilę zmieniać pracy. I mają u mnie zarabiać tyle, żeby nie musieli szukać dodatkowych „fuch”. I to działa. Sami mi mówią, że czasem klienci próbują umawiać się prywatnie na jakieś roboty, ale odmawiają. Wszyscy narzekają na ceny, ale nie chcą zrozumieć, że jeśli płaci się ludziom odpowiednio, to cena produktu nie może być jak za towar z Chin.
Jeśli mówimy o różnicach pomiędzy naszym kamieniarstwem, a tym zachodnim, to jest jeszcze jeden ważny element. Jeden z moich pracowników pracował jakiś czas w Wielkiej Brytanii. Opowiadał, że z mojej firmy wyniósł dbałość o jakość, a tam szef miał do niego pretensje. Twierdził, że nie musi być tak dokładny – robota nie musi być zrobiona, jak u nas, „do końca życia i jeszcze dzień dłużej”. Klient ma za jakiś czas ponownie przyjść i złożyć kolejne zamówienie. U nas każdy kamieniarz powie, że blaty kuchenne muszą być z granitu – w innych krajach robi się marmurowe. Oczywiście klient wie, że trwałość jest niższa, ale dzięki temu może co jakiś czas coś w domu zmienić. Dlatego ja też oferuję klientom blaty marmurowe.
 
KK: Ilu obecnie ludzi pracuje u Pana?

HC: Czterech, ale są to pracownicy, którzy pracują u mnie bardzo długo – niektórzy po kilkanaście lat. To dobrzy fachowcy i bardzo zaangażowani w pracy. Dla mnie najważniejsze jest to, że są zadowoleni i sami często mówią, że nie zamierzają szukać innej pracy.
Od 16 lat w firmie pracuje też mój syn Mateusz – gdy ja przejdę na emeryturę, to on poprowadzi zakład. Chociaż pewnie póki sił starczy będę mu pomagał.
Mój ojciec zawsze mi powtarzał, że trzeba mieć jakiś zawód. To samo ja powtarzałem synowi: skończ technikum, zdobądź zawód – potem można studiować. Syn mnie posłuchał. Skończył psychologię zarządzania, ale wcześniej technikum budowlane.

KK: Jaki jest profil produkcji zakładu?

HC: Realizuję dużo budowlanki, ale robię też nagrobki. Zwykle roboty budowlane wydłużają się, dochodzą kolejne elementy do zrobienia i na zapłatę trzeba czekać. Wygodnie jest w tym czasie robić coś, co realizuje się szybko, a pieniądze wpływają natychmiast. Taką rolę u mnie pełnią nagrobki.
Ważne dla mnie są inwestycje, w których są schody ażurowe robione w oparciu o konstrukcję Thumm’a. Lubię też realizacje z ciekawych materiałów np. onyksów. To miłe jak efekt pracy jest atrakcyjny.

KK: Dziękuję za rozmowę. Pozostaje życzyć kolejnych ciekawych realizacji.