Artykuły

Zwiedzanie miast dość często obejmuje również nekropolie. Nic dziwnego, można na nich znaleźć miejsca spoczynku postaci, które odcisnęły swoje piętno na historii świata, literaturze czy sztuce. Są to również miejsca, gdzie wielcy rzeźbiarze postawili swoje dzieła, jako pomniki tych wielkich.

Są wśród nich perełki rzeźbiarskie, są i wyjątkowo oryginalne upamiętnienia.
Jednym z takich miejsc jest cmentarz komunalny w Sainte-Geneviève-des-Bois pod Paryżem. Jest to prawosławny cmentarz, na którym pochowano 15 tysięcy emigrantów rosyjskich, głównie uciekinierów z Rosji po rewolucji październikowej oraz ich potomków. Na cmentarzu pochowano wiele znakomitości. Między innymi znanego filmowca Andrieja Tarkowskiego, laureata literackiej nagrody Nobla Iwana Bonina, księcia Feliksa Jusupowa, współautora zamachu na Raskuputina.

Jest też tam pochowany jeden z największych tancerzy w historii baletu - Rudolf Nuriejew. Ten artysta uciekł na zachód w 1961 roku. Finalnie związał się z baletem opery paryskiej, której został dyrektorem w 1983 roku.
Zmarł na AIDS w 1993 roku. Jego nagrobek zaprojektował przyjaciel z Włoch Ezio Frigerio, z którym poznał się, gdy ten projektował scenografię do baletu Romeo i Julia.

Projekt nagrobka jest odniesieniem do pochodzenia tancerza, który wywodził się z muzułmańskiej rodziny tatarskiej, oraz pasji Nuriejewa kolekcjonowania pięknych dywanów i antycznych tekstyliów. Nagrobek to w głównej części mozaika wyglądająca jak dywan. Praca jest wyjątkowo realistyczna.
Ten nagrobek jest jedną głównych atrakcji tego cmentarza. Warto przyjrzeć się zarówno nietypowej koncepcji, jak i perfekcji wykonania.

Pociąg ruszył, ale jeszcze nie ma prędkości – póki co tylko się toczy. Lockdown się skończył. 200 dni bez Polaków w RPA – bez Zenona, Jacka i Mietka. Ale stało się. 12 października lądujemy w Afryce. Ostatni raz byliśmy tu w marcu, czyli kopalnia miała siedem miesięcy samowolki.

Żeby zrozumieć nasz strach, co przez te siedem miesięcy stało się lub mogło się stać, muszę przytoczyć jedną historię związaną z pracownikami Volvo. Do RPA wysłaliśmy starą maszynę Volvo 220D – mimo że wysłużona, nie sprawiała żadnych problemów. Niestety, jak to ze starymi maszynami bywa, coś musiało zacząć się psuć. Zaczęło się od płyty głównej sterowania. Zleciliśmy wymianę i naprawę autoryzowanemu serwisie Volvo w RPA, czyli Babcock. Przerosło ich to, nie dali rady. Znów musieliśmy wysłać z Polski dwóch fachowców – w tydzień się z tym uporali i uruchomili maszynę.

Jednak najciekawsza historia z serwisem jest związana z nowo dostarczonymi z Europy maszynami. Akurat w czasie, kiedy nasza ekipa była w Johannesburgu, na terenie Babcocka zaczęły zjeżdżać nowe maszyny. Ku zdziwieniu chłopaków z Polski czarni zaczęli je rozkręcać. Nasi podeszli i pytają się, w jakim celu to robią. W odpowiedzi usłyszeli, że nie mogą wypiąć łyżki z szybkozłącza i coś musiało się zepsuć, dlatego chcą to naprawić. Mietek odpowiedział: „Przecież w kabinie są przyciski, które do tego służą”. Usłyszał rozbrajająco szczerą odpowiedź: „Naprawdę?”. Mietek wsiadł i pokazał, co trzeba zrobić, a czarni tylko patrzyli i się uśmiechnęli.

Dla nas Polaków w RPA najbardziej przerażająca jest głupota i brak myślenia z wyprzedzeniem. Zarówno u czarnych, jak i u białych.
Wróćmy jednak do tego, co zastaliśmy na kopalni po siedmiu miesiącach bez nadzoru. Z pięciu maszyn tylko dwie pracowały. Trzy zepsute, w tym dwie najważniejsze, czyli koparka i ładowarka Volvo – sprzęt warty ponad 4 miliony złotych stoi i jakoś nie widać, że szybko ruszy. Z trzech linek do paserowania bloków jedna stoi zepsuta, a na dwóch działających wózki do bloków są dosłownie popychane breszką. Z czterech gór, które były dobrze przygotowane do eksploatacji, dwie zostały dosłownie zajechane – doszli do ściany i się od niej odbili. W poniedziałek pod suwnicą zastałem pusty plac, a to, co było cięte na maszynach, nadawało się jedynie na wypełnienie dziury w ziemi. Management, czyli mój zarząd, kwalifikował się do natychmiastowej dymisji. Stanęło jednak na tym, że zarządowi obciąłem pensje o 15 %.

Jednak straconego czasu już się nie odzyska. Pozostało jedynie szybko skupić się na produkcji i wejść w te miejsca, gdzie można szybko pozyskać czysty materiał. I tak zrobiliśmy. Odpaliliśmy chęci i całą naszą wiedzę. Od godziny 6 do 18 siedzieliśmy na kopalni, żeby tylko uratować mijający rok. Miejsca, gdzie produkcja utknęła, odpuściliśmy i przerzuciliśmy ludzi tam, gdzie byli potrzebni, aby praca była wydajna. W efekcie w ciągu tygodnia szarpnęliśmy produkcję do poziomu 150 m3. 150 m3 CZYSTEGO(!) materiału, w którym dosłownie wystarczyło obciąć lub wyramować tylko jeden bok, i był gotowy
do wysyłki.

Jednak gdy przez weekend podsumowywałem, co z Mietkiem zrobiliśmy, padł na mnie blady strach. Skoro my możemy zrobić – a ustalmy: nie jesteśmy Bóg wie kim – taką produkcję, to czy znowu nie wracamy do przeszłości, czyli do kradzieży bloków? Różne myśli mi przelatywały przez głowę, kto może być „umoczony”. A może to tylko moje podejrzenia? A może tak naprawdę chodziło o to, że moja kopalnia weszła w tryb „lazy” (leniwy)? Bo wiedzieli, że czego by nie zawalili, Kiszkiel i tak przeleje kasę do Afryki. Nie miałem żadnych dowodów na kradzież, ale przykre wrażenie déjà vu zostało.

Jednak wróćmy do teraźniejszości. Robimy swoje i pchamy ten pociąg do przodu. Światełko w tunelu już widzimy, produkcja pikuje w górę – zamykamy październik z 350 m3 materiału blocznego gotowego do eksportu. Patrzę w swoje notatki: ostatni taki wynik mieliśmy w maju 2019 roku – nie ukrywam, że duma mnie trochę rozpiera. Sam do siebie mówię, że skoro taki październik zrobiliśmy, to i listopad można będzie na dobrym poziomie zamknąć. I też tak się stało – w listopadzie wydobyliśmy 330 m3. W grudniu siadam ze swoimi notatkami i okazuje się, że od dnia przyjazdu do połowy grudnia robimy tyle, co miejscowi od kwietnia do października. W liczbach wygląda to tak: bez nas robią 800 m3 w siedem miesięcy, a z naszą pomocą 720 m3 w dwa miesiące. I znowu nachodzą mnie myśli: co się dzieje? Czy to brak chęci czy to kradzież? Daję sobie jednak spokój, powtarzając w duchu: „co było, już się nie cofnie, co przede mną to moje” zamiennie z powiedzeniem Zenona: „przeszłość zostaw za sobą, a myśl o tym, co się stanie w przyszłości”.

„Koronka” się skończy, szczepienia będą mieli wszyscy zainteresowani, więc i my będziemy mogli pracować normalnie. I zamiast zdalnego zarządzania Afryką będziemy tam, na miejscu – czując ten zapach, czując to słońce, które niemiłosiernie pali, ten kurz, którego czasami jest tak dużo, że sięga do kostek. Nawet ten deszcz robiący z tego wszystkiego bagno, które potrafi ściągać buty i skarpetki ze stóp. I czarnych, którzy czasami dają tak popalić, że chce się to wszystko je...ć.

Najważniejsze jednak jest chyba to, że człowiek tak mocno się zżył z tym miejscem, z tą kopalnią, z tym domem, z tym autem i – nawet mnie to chyba zaskoczy – z tymi ludźmi. Po prostu brakowało Afryki, RPA, Brits, Chrystal Black. To jest biznes – wiem. Ale jednak jeżeli coś samemu się robi i wkłada w to całe serce, to po tak długiej przerwie po prostu tego brakuje.

Rok 2020 dał popalić wszystkim. Jednak patrzymy optymistycznie w przyszłość i wiemy, że nasza praca nie idzie na marne. Jak to Zenon mówi: „złe, które się dzieje dzisiaj, w przyszłości przekujesz w dobre”. Nie raz tego doświadczyłem i wiem że za parę miesięcy na to wszystko będę inaczej patrzył. Więc, jak to mawia klasyk: TIA!

TIA – This is Africa – to najczęściej
powtarzany przeze mnie zwrot w
odniesieniu do RPA. Przez ostatnie
9 lat powtórzyłem go tysiące razy.
Na głos i w myślach.

W ostatnich latach obserwuje się wzrastające zapotrzebowanie na narzędzia metaliczno–diamentowe wykorzystywane do obróbki powierzchni betonowych i kamiennych. Duże znaczenie w ich rozwoju miało powstanie wielu prywatnych zakładów kamieniarskich, zwiększona produkcja różnego typu okładzin, murów, podłóg, bruków z materiałów takich jak: granit, marmur, piaskowiec, wapień, czy też beton.

Kluczowym elementem konstrukcji narzędzia metaliczno-diamentowego jest materiał osnowy, który powinien charakteryzować się dużymi zdolnościami do utrzymywania cząstek diamentu, a także zużywać się z szybkością porównywalną do szybkości ich zużywania się.

Ze względu na bardzo dobre własności retencyjne i odpowiednią odporność na zużycie ścierne powszechne zastosowanie na materiał osnowy znajduje kobalt oraz jego stopy. Wadą kobaltu jest jednak wysoka i niestabilna cena, dlatego w odpowiedzi na rosnącą cenę komercyjnych proszków Co–20%WC (kobalt z 20% zawartością węglika wolframu) oraz Fe–Cu–Co–WC (z układu żelazo-miedź-kobalt oraz węglik wolframu), które są powszechnie wykorzystywane do produkcji profesjonalnych narzędzi metaliczno-diamentowych do obróbki powierzchni betonowych i kamiennych, podjęto badania nad opracowaniem tańszego materiału osnowy, który pozwoliłby na wyeliminowanie materiałów dotychczas stosowanych.

Badania prowadzono również z uwagi na fakt, że obecnie głównym surowcowym czynnikiem decydującym o cenie narzędzia stał się koszt osnowy. Jej udział w kosztach surowców niezbędnych do wyprodukowania pojedynczego segmentu metaliczno-diamentowego o wymiarach 40×10×10 mm dochodzi do 80%, kiedy to w latach 90–tych wynosił 7–18% (Rys. 1).

Rys. 1. Udział kosztów materiałowych w cenie narzędzia na przestrzeni lat 1993-2019

W ramach realizowanego w Łukasiewicz - Krakowskim Instytucie Technologicznym projektu LIDER IX finansowanego przez Narodowe Centrum Badań i Rozwoju dotyczącego innowacyjnych narzędzi metaliczno-diamentowych bez udziału materiałów krytycznych do zastosowań w procesie szlifowania przemysłowych systemów posadzkowych
opracowano materiały z grupy Fe-Mn-Cu-Sn-C charakteryzujące się podwyższoną odpornością na zużycie ścierne i twardością do zastosowań w procesie szlifowania powierzchni betonowych i kamiennych. Wykorzystanie tańszych elementarnych proszków na bazie żelaza redukowanego węglem, żelazomanganu oraz brązu cynowego do ich produkcji umożliwiło redukcję kosztów materiałowych osnowy. Koszty materiałowe nowo opracowanej osnowy stanowią 20% kosztów materiałowych powszechnie wykorzystywanego materiału Co-20%WC.

Należy zaznaczyć, że cena żelaza redukowanego zastosowanego do otrzymywania materiałów osnowy wynosi 1-2 Euro/kg ), natomiast cena dotychczas stosowanego kobaltu 50 Euro/kg1), a węglika wolframu 70 Euro/kg1). Dodatkowo wyeliminowanie materiałów krytycznych(Co) pozwoliło na zmniejszenie szkodliwego wpływu na zdrowie pracowników bezpośrednio zatrudnionych przy produkcji profesjonalnych narzędzi metaliczno-diamentowych. Korzyści wynikające z zastosowania opracowanych narzędzi związane są również ze wzrostem ich trwałości o około 30 % oraz wydajności szlifowania o 30%.

W efekcie umożliwia to płynną pracę i znacznie szybsze usuwanie powierzchni, przy jednoczesnym zmniejszeniu liczby potrzebnych do wykonania danej pracy narzędzi. Dzięki dłuższej trwałości eksploatacyjnej opracowanych narzędzi możliwe jest skrócenie czasu przestoju potrzebnego na wymianę zużytych narzędzi. Sumaryczne korzyści z tytułu wykorzystania tańszych materiałów osnowy można szacować od kilku do kilkunastu milionów złotych rocznie. Przykład kalkulacji przewidywanych efektów ekonomicznych prognozowanego wdrożenia materiałów na bazie Fe-Mn stanowiących prototyp narzędzi metaliczno–diamentowych do obróbki powierzchni betonowych i kamiennych przedstawiono w Tabeli 1.

 Tabela 1. Przykład kalkulacji wymiernych efektów prognozowanego wdrożenia opracowanych materiałów stanowiących prototyp narzędzia metaliczno-diamentowego przy rocznej sprzedaży tych narzędzi w liczbie 10 000 szt.

Badania były realizowane w ramach projektu LIDER IX, nr umowy: LIDER/22/0085/L-9/17/NCBR/2018 pt.: Innowacyjne narzędzia metaliczno-diamentowe bez udziału materiałów krytycznych do zastosowań w procesie szlifowania przemysłowych systemów posadzkowych, finansowanego przez Narodowe Centrum Badań i Rozwoju w Warszawie.
Proponowane rozwiązanie, poza efektami ekonomicznymi i społecznymi, pozwala również wzmocnić pozycję i przewagę konkurencyjną na rynku, podnieść renomę przedsiębiorstwa oraz jego poziomu innowacyjności. Z punktu widzenia całego kraju, pojawienie się firm wykorzystujących w produkcji rozwiązania innowacyjne na skalę światową przyczynia się do postrzegania Polski jako kraju proinnowacyjnego zdolnego do wygenerowania i wdrożenia istotnych innowacji.

Jeśli chcesz podnieść konkurencyjność swojej firmy, Rzuć nam Wyzwanie.
Sieć Badawcza Łukasiewicz to trzecia pod względem wielkości sieć badawcza w Europie. Dostarcza atrakcyjne, kompletne i konkurencyjne rozwiązania technologiczne. Oferuje biznesowi unikalny system „rzucania wyzwań”, dzięki któremu grupa 4 500 naukowców w nie więcej niż 15 dni roboczych przyjmuje wyzwanie biznesowe i proponuje przedsiębiorcy opracowanie skutecznego rozwiązania wdrożeniowego. Angażuje przy tym najwyższe w Polsce kompetencje naukowców i unikalną w skali kraju aparaturę naukową. Co najważniejsze – przedsiębiorca nie ponosi żadnych kosztów związanych z opracowaniem pomysłu na prace badawcze. Łukasiewicz w dogodny sposób wychodzi naprzeciw oczekiwaniom biznesu. Przedsiębiorca może zdecydować się na kontakt nie tylko przez formularz na stronie
https://lukasiewicz.gov.pl/biznes/, ale także w ponad 50 lokalizacjach: Instytutach Łukasiewicza i ich oddziałach w całej Polsce. Wszędzie otrzyma ten sam – wysokiej jakości – produkt lub usługę.

Elżbieta Cygan-Bączek
Sieć Badawcza Łukasiewicz
– Krakowski Instytut Technologiczny
ul. Zakopiańska 73, 30-418 Kraków

Naprawa lub odnowienie posadzki kamiennej, zwłaszcza starej, to proces wieloetapowy. W każdym przypadku może też przebiegać inaczej. Wszystko zależy od posadzki – jej stanu, rodzaju zastosowanego kamienia i efektu, jakiego oczekuje zamawiający. Jednak pewne czynności w każdym przypadku są takie same.

Szlifowanie kamienia wymaga doboru odpowiednich maszyn i narzędzi. Na rynku dostępnych jest wiele maszyn do szlifowania, ale przeważnie przeznaczone są do szlifu posadzek betonowych. Zwłaszcza teraz, kiedy popularne stały się wylewki betonowe „na wysoki połysk”. Tutaj niestety należy zachować rozwagę, ponieważ nie każda maszyna, która świetnie sobie radzi z betonem, będzie odpowiednia do powierzchni kamiennej. Nie ma też maszyn uniwersalnych, którymi możemy się posłużyć w każdych warunkach i przy każdej powierzchni. Duże powierzchnie szybciej i łatwiej odnowimy używając dużej maszyny – ale nie będziemy mogli jej użyć w mniejszych i trudno dostępnych miejscach.

Do wyboru mamy sprzęt różniący się wielkością, wyglądem i kolorem, ale zasada działania tego typu urządzeń – z małymi wyjątkami – jest zawsze taka sama. Polega ona na zastosowaniu przeciwbieżnego ruchu głowic szlifujących zwanego „planetarnym”. Standardowa konstrukcyjnie maszyna posiada jeden duży dysk, który obraca się w prawą lub lewą stronę (najlepiej, jeśli mamy możliwość zmiany obrotów „lewa-prawa”). Na nim umieszczone są trzy mniejsze dyski, które obracają się w stronę przeciwną. Taki przeciwbieżny ruch powoduje przecinanie się zarysowań spowodowanych przez narzędzia i w rezultacie ogranicza możliwość zarysowania powierzchni. Inną zaletą tego typu rozwiązania jest łatwiejsza obsługa. Poleganie jedynie na ruchu jednostronnym powodowałoby większy wysiłek u operatora, a w niektórych sytuacjach szlifowanie stałoby się wręcz niemożliwe. Siła odśrodkowa powodowałaby uciekanie maszyny w prawą lub lewą stronę, zależnie od kierunku obrotu.

Wyjątek mogą stanowić niewielkie maszyny jednogłowicowe, bazujące na jednym dysku. Przeznaczone są np. do szlifowania stopni schodowych lub powierzchni przy ścianach i w narożnikach. Specyfika pracy z takimi urządzeniami wymaga większej uwagi i precyzji podczas pracy.
Przydatna będzie również regulacja prędkości obrotowej. Zwłaszcza, kiedy szlifowana powierzchnia jest bardzo nierówna.

Szlifować można „na sucho” lub „na mokro”. Wybór techniki będzie wynikał z aktualnej potrzeby. Oczywiście jeśli chcemy pracować „na mokro” niezbędne będzie doprowadzenie wody do maszyny (zbiornik lub wąż). Przy pracy „na sucho” używa się specjalnego odkurzacza do odciągania pyłu. Jest to pewna niedogodność, bo odkurzacz musi być włączony przez cały czas pracy. Nawet jeśli ktoś jest sympatykiem hałasu, powinien wziąć pod uwagę, że okoliczności pracy nie zawsze pozwalają na nieograniczone szafowanie decybelami.

Jeśli w układzie planetarnym maszyny szlifującej zastosowano trzy dyski, to łatwo możemy się domyślić, że będziemy potrzebowali trzech narzędzi pracy. Mogą być one mocowane na rzep, wsuwane albo przykręcane. Wszystko zależy od producenta i potrzeby. Niektóre firmy mają swoje, autorskie rozwiązania, które wymuszają stosowanie narzędzi od tej konkretnej firmy. W zdecydowanie lepszej sytuacji będziemy, gdy maszyna będzie uniwersalna w tym względzie. Pozwoli to na stosowanie narzędzi różnych producentów, a takiej różnorodności będziemy poszukiwać podążając za względami ekonomicznymi i jakościowymi. Najbardziej uniwersalnym dyskiem będzie ten wyposażony w rzep, do którego możemy przyczepić każdą tarczę, która posiada takie właśnie mocowanie. W przypadku zatrzasków, wsuwek, itp. konkretnego producenta takiej możliwości nie mamy.

Czasami producent przewiduje możliwość zamiany dysku na inny, umożliwiający korzystanie z innego rodzaju (lub rozmiaru) narzędzi. Zamiast jednej tarczy do szlifowania możemy zastosować np. trzy o mniejszej średnicy. Jest to dość istotne udogodnienie, ponieważ stosując inną średnicę narzędzi szlifierskich możemy się spodziewać nieco innego efektu. Zależy to od konstrukcji dysków. Choć nie polecam tego rozwiązania, to w szczególnych przypadkach można zamocować trzy mniejsze tarcze szlifierskie do rzepa przeznaczonego na jedną większą. Wówczas pracują one jak jedna duża tarcza i efekt będzie taki sam, jak przy zastosowaniu dużej tarczy. Podobnie rzecz się ma, kiedy na dysk przeznaczony na trzy mniejszej średnicy tarcze założymy jedną większą. Również nie polecam, ale w wyjątkowych sytuacjach możemy zastosować takie rozwiązanie, co da nam nieco inny efekt.

Rzecz polega na tym, że zamienne używanie tarcz o różnej średnicy na różne dyski może (ale nie musi) powodować inny niż zamierzony efekt końcowy oraz szybsze zużycie tarcz wykorzystanych do szlifowania.
Niestety, wśród maszyn produkcji polskiej nie możemy przebierać. Zatem wybierając producenta zagranicznego trzeba zwrócić uwagę na szybki i sprawny serwis na terenie kraju. Cóż z tego, że kupimy maszynę szwedzką, jeśli jej naprawa trwa pół roku, bo musi przejechać pół świata, zanim naprawi ją Chińczyk? Sprzętu nie kupujemy po to, żeby stał w warsztacie, ale aby pracował i zarabiał pieniądze. Dlatego przy zakupie maszyny szlifującej warto zwrócić uwagę również na ten aspekt.

 Istotnym elementem pracy jest użycie odpowiednich narzędzi. Przeważnie są to tarcze, zawierające diament lub korund zatopiony w masie żywicznej. Diament jest bardzo rzadko występującym minerałem, ale charakteryzuje się wyjątkową twardością. W skali Mohsa wynosi ona 10, co czyni diament najtwardszym znanym nam minerałem. Na drugim miejscu w tej klasyfikacji znajduje się właśnie korund (9 w skali twardość Mohsa).

Do wyszlifowania powierzchni kamiennej musimy użyć kilku tarcz o różnej gradacji. Począwszy od najbardziej agresywnych, zawierających najgrubsze ziarno diamentowe (lub inne) po najłagodniejsze, z najdrobniejszym ziarnem.

Dość ważna jest konstrukcja narzędzi. Jeśli wyobrazimy sobie posadzkę kamienną – a ta składa się z wielu ułożonych obok siebie kawałków kamienia – to zobaczymy, że między poszczególnymi elementami istnieją różnice w poziomie. Nawet jeśli jest to zaledwie milimetr różnicy, to jest to właśnie ten milimetr, który stoi nam na przeszkodzie w uzyskaniu idealnie płaskiej powierzchni. Dlatego ważne jest, aby element szlifujący tarczy był albo tak twardy, żeby nie połamał się w zetknięciu z nierównościami, albo miał specjalny, zaokrąglony kształt. W zależności od możliwości, możemy na początek użyć zdzieraków metalowych. Pozwolą one na wyrównanie powierzchni, przy tym są dość twarde i nie musimy obawiać się o ich uszkodzenie.

W końcowym etapie prac wskazane jest, aby tarcza nie była zaokrąglona na brzegu, co pozwoli na jak największe zbliżenie się do ściany, filaru, itp. Niestety wiele firm nie bierze pod uwagę takich niuansów i produkuje narzędzia, które rozpadają się podczas pracy albo nie pozwalają na wykonanie idealnego szlifu.

Każde narzędzie użyte do szlifowania wymaga, aby się z nim zapoznać, zaprzyjaźnić. Najskuteczniejsza metoda to metoda prób i błędów. Na każdym narzędziu należy nauczyć się pracować. Nie wszystkie gradacje danego kompletu muszą spełniać nasze oczekiwania i może zajść potrzeba podmienienia niektórych gradacji, czyli skorzystania z oferty innego producenta. Oczywiście człowiek z wieloletnim doświadczeniem ma już jakiś zasób wiedzy i narzędzi, aby podołać specyficznym wyzwaniom. Trudniej będzie początkującemu.

Istnieje co prawda zasada, że do kamienia miękkiego stosujemy narzędzia twarde, a do twardego miękkie, ale zapewniam, że istnieją tarcze, którymi można z powodzeniem szlifować prawie każdy rodzaj kamienia.
Na koniec wspomnę jeszcze, że tarcze do pracy „na mokro” służą do pracy przy użyciu wody i nie nadają się do pracy „na sucho”. „Miał Pan rację”, to trochę za mało. Szkoda bezsensownie wydanych pieniędzy… 

 Artur Janus, autor tekstu,
jest właścicielem firmy Verdekam,
która od ponad 20 lat zajmuje się
kompleksową renowacją kamienia naturalnego.

Dane kontaktowe:
tel. 503 113 113
artur.janus@verdekam.com.pl
www.verdekam.com.pl

Korekta VAT po uzgodnieniu warunków: jeśli jesteś czynnym podatnikiem VAT i wystawiasz faktury korygujące lub otrzymujesz faktury korygujące – Ciebie też to dotyczy.

Poprzedni stan prawny
Sprzedawca miał prawo do skorygowania VAT należnego zgodnie z wystawioną fakturą po uzyskaniu potwierdzenia jej otrzymania przez nabywcę. Zwykle sprowadzało się to do otrzymaniu kopii faktury z podpisem nabywcy lub posiadania zwrotnego potwierdzenia nadania przesyłki listowej. Dotychczas warunkiem obniżania podstawy opodatkowania na podstawie takich faktur korygujących było najczęściej uzyskanie potwierdzenia ich otrzymania przez nabywcę.
Nabywca korygował VAT na podstawie otrzymanej faktury w rozliczeniu za okres, w którym tę fakturę korygującą otrzymał.

Nowy stan prawny
Ustawodawca, pod pretekstem ułatwienia dokonywania rozliczeń wystawianych i otrzymywanych faktur korygujących, odszedł od obowiązku uzyskiwania potwierdzenia odebrania korekty przez nabywcę. Jednak zamienił ten obowiązek na inny, który nie został precyzyjnie określony i do dnia dzisiejszego nie zostały opublikowane żadne wytyczne ani wskazówki stosowania nowej regulacji. O czym mowa w ustawie?

Sprzedawca ma prawo do rozliczenia wystawionej faktury korygującej już w okresie rozliczeniowym jej wystawienia bez konieczności uzyskiwania potwierdzeń otrzymania faktur korygujących przez nabywcę. Jest tak, jeżeli na koniec danego okresu rozliczeniowego z posiadanej przez podatnika dokumentacji wynika, że uzgodnił on z nabywcą towaru lub usługobiorcą warunki korekty określone w fakturze korygującej oraz warunki te zostały spełnione, a wystawiona faktura korygująca jest zgodna z posiadaną dokumentacją. Natomiast w przypadku, gdy w okresie rozliczeniowym, w którym została wystawiona faktura korygująca, podatnik nie posiada takiej dokumentacji, korektę sprzedawca może ująć w deklaracji za ten okres rozliczeniowy, w którym dokumentację tę uzyskał.

Nabywca nie uwzględni już faktury korygującej w dacie otrzymania, ale dopiero w momencie, gdy uzgodnione zostaną warunki korekty i zostaną spełnione. Nabywca w odróżnieniu od sprzedawcy nie musi dokumentować uzgodnienia warunków, ale muszą one być uzgodnione i spełnione, by nabyć uprawnienie do ujęcia faktury korygującej.⁽¹⁾

Jak ma wyglądać uzgodnienie warunków korekty?

Strony transakcji mogą sporządzić dokument na piśmie, zwany na przykład „Uzgodnienie warunków obniżenia podstawy opodatkowania dla dostawy towarów lub świadczenia”. Sporządzenie takiego dokumentu na piśmie, podpisanego przez obie strony transakcji będzie oczywiście sytuacją wzorcową. W dzisiejszej dobie natomiast, w mojej ocenie, nie ma konieczności tworzenia takiego dokumentu. Wskazane w art. 29a ust. 13 u.p.t.u. „uzgodnienie” równie dobrze może wynikać z korespondencji mailowej stron transakcji.⁽²⁾

Elementem całości uzgodnienia będzie oczywiście w takim przypadku odpowiedź potwierdzająca nabywcy.
Według ustawodawcy wprowadzone zmiany mają na celu ułatwienie rozliczania faktur korygujących, więc forma, w jakiej zostanie dokonane takie uzgodnienie, jest rzekomo dowolna, niemniej jednak sprzedawca powinien posiadać dokumentację potwierdzającą dokonanie takiego uzgodnienia, np. w formie papierowej (podpisane uzgodnienie) lub elektronicznej (wydruk korespondencji e-mail).

Uwaga
Jeszcze do końca roku 2021 faktury korygujące można rozliczać wg zasad uprzednio obowiązujących, pod warunkiem uzgodnienia tego przez sprzedawcę i nabywcę. Wybór taki – aby był skuteczny – musi zostać uzgodniony na piśmie przed wystawieniem pierwszej faktury korygującej w roku 2021. Takie porozumienie musi zostać zawarte z każdym kontrahentem, z którym podatnik chce rozliczać faktury korygujące „po staremu” przed wystawieniem pierwszej faktury korygującej.

¹ T. Krywan, Zasady rozliczania faktur korygujących obniżających
od 1 stycznia 2021 r., LEX/el. 2021.
² https://sip.lex.pl/, LEX/el. 2020.

Krzysztof Fornal – Główny Księgowy w Kancelarii Księgowych Sp. z o.o.
z siedzibą w Strzegomiu.
tel./fax: (74) 649 22 22
e-mail: biuro@kancelariaksiegowych.pl
www.kancelariaksiegowych.pl