Technologie

W zasadzie w każdym zakładzie kamieniarskim istnieje problem szlamu powstającego przy cięciu i szlifowaniu kamienia. Kłopot jest dwojaki: koszt wywozu oraz utylizacji tego odpadu z roku na rok wzrasta i dodatkowo jest to problem związany z ochroną środowiska. W okolicach Strzegomia, w większości przypadków, beczkowozy wywożą wypompowany z odstojników szlam do nieczynnych wyrobisk. Co się jednak stanie, gdy wszystkie możliwe „dołki” zostaną już zapełnione?

Warto się zastanowić nad możliwością wykorzystania szlamu do celów użytecznych. Takim tokiem rozumowania poszedł pan Mirosław Gryś z firmy GRANIT-MAR z Kościana.

Kilkanaście lat temu pan Gryś wpatrywał się w swoje odstojniki i myślał co można z tym zrobić, żeby się nie zmarnowało. Pomysł przyszedł prosty, jak jajko Kolumba – dodać do zapraw murarskich i tynkarskich zamiast wapna.
Metodami prób i błędów został opracowany skład zaprawy. Gdy receptura była skończona, przyszedł czas na sprawdzenie właściwości wynalazku. Dodatek do zapraw zawierający szlam nazwano GRANO i przekazano do badań do laboratorium Instytutu Techniki Budowlanej. Okazało się, że cechy wytrzymałościowe stwardniałej zaprawy z dodatkiem GRANO są wyższe, niż zaprawy bez tego dodatku.

A jak to wygląda w praktyce?
Około roku 2000 firma GRANIT-MAR rozbudowywała się. Powstała nowa hala, która była wzniesiona przy użyciu zaprawy murarskiej z dodatkiem GRANO. Szlam dodano również do zaprawy tynkarskiej. Mimo wielu lat intensywnego użytkowania budynek stoi bez żadnych uszczerbków.
Firma GRANIT-MAR używa prefabrykowanych ram i podkładów betonowych do montażu nagrobków na cmentarzach. Wykonują je oczywiście sami i oczywiście do zapraw nie dodają grama wapna – za to beton zostaje wzbogacony pyłem pochodzącym z cięcia i szlifowania kamienia.
Jest to bardzo ciekawa inicjatywa. Co więcej – skuteczna. Odpad, za którego wywiezienie trzeba słono płacić, staje się pożądanym produktem.

Oczywiście, aby pozbyć się problemu szlamu, rozważyć trzeba skalę wykorzystania tego odpadu. Jednak bez wątpienia ambasadorami tej technologii będą wszyscy, którzy mają do czynienia z ochroną środowiska.

Obecna sytuacja na rynku kamieniarskim wymaga od firm realizacji zamówienia w bardzo krótkim czasie, dostawy elementów o wysokiej jakości i precyzji wykonania. Aby sprostać tym wymaganiom, oprócz doświadczonych pracowników, firma musi posiadać nowoczesny park maszynowy. Podstawową operacją przy wykonywaniu zamówień na dekoracyjne elementy budowlane —typu blaty, parapety, stopnie, płytki itp. —jest rozcinanie slabów. Są to z reguły płyty grubości 2-3 cm.

W ostatnim czasie maszynę dedykowaną do takiej produkcji przedstawiła francuska firma THIBAUT. Jest to piła numeryczna CNC typu TC600.
TC600 charakteryzują znane rozwiązania: sterowanie CNC w 5 osiach, konstrukcja monoblokowa, przyssawka do odkładania rozciętych elementów na stole roboczym w czasie rozkroju. Ma też kilka unikatowych rozwiązań, które dostępne są jedynie w maszynach THIBAUT: system ACS do automatycznego wycinania narożników wewnętrznych 90° oraz systemy do pomiaru grubości płyty i wymiarów narzędzia.

Innymi cechami charakterystycznymi dla tej maszyny są duża szybkość i precyzja cięcia oraz stabilność i duża żywotność maszyny. Polityka jakości Thibaut sprowadza się do dostarczenia jak najbardziej niezawodnych i żywotnych maszyn. Dla podzespołów mechanicznych oznacza to dobór najwyższej jakości komponentów od renomowanych producentów i zastosowanie masywnej, odpowiednio przewymiarowanej konstrukcji maszyny. W zakresie elektroniki maszyny i oprogramowania Thibaut zapewnia Klientom usługę „telemaintenance” —zdalnej kontroli maszyny poprzez internet i modem. Umożliwia to pomoc i łatwe rozwiązywanie problemów z elektroniką lub softwarem bezpośrednio przez serwis producenta.

Maszyna TC600 może wykonywać automatyczne cięcia we wszystkich kierunkach —posiada obrotową (360°) głowicę z tarczą do 625 mm, może ciąć prosto lub pod kątem, bez konieczności przesuwania płyt.
Innowacyjne i nowoczesne sterowanie maszyny z dużym kolorowym ekranem dotykowym umożliwiają proste, szybkie i precyzyjne wykonanie wszelkich cięć w płytach o grubości do 200 mm. Maszyna ma możliwość montowania we wrzecionie jednocześnie tarczy oraz wiertła lub frezu. Dlatego nie traci czasu na wymianę narzędzia i może wykonywać cięcie, a potem wiercenie lub frezowanie w jednym cyklu roboczym.

Piła TC600 może być używana jako tradycyjna maszyna do cięcia, ale także jako centrum obróbcze. Wynika to z możliwości jakie daje 5 sterowanych osi —przesuw wzdłużny, przesuw poprzeczny, ruch góra-dół, obrót głowicy z tarczą, pochylenie tarczy. Dzięki bardzo solidnej konstrukcji —1500 kg waga samego mostu, 6200 kg waga całej maszyny —jest ona sztywna i stabilna. Wysokiej jakości precyzyjne prowadnice mają dużą żywotność i zapewniają precyzję obróbki. Napęd w osiach X, Y poprzez silniki bezszczotkowe i system listwa zębata —zębatka z zębami skośnymi zapewnia dużą precyzję i szybkość przesuwu —do 40 m/min. oraz zachowanie dokładności w trakcie wielu lat użytkowania maszyny. Silnik główny posiada moc 14 kW, co gwarantuje dużą szybkość cięcia.

Największą innowacją maszyny jest wspominany już system ACS do wycinania narożników. Jest to odpowiedź na bardzo popularne obecnie wycięcia na zlewy czy płyty kuchenne o bardzo małym promieniu wewnętrznym lub nawet z narożnikami prostymi. Możliwość ich wycinania bezpośrednio na maszynie —bez potrzeby ręcznego wykańczania —stanowi bardzo dużą zaletę. Z systemem ACS docinanie narożników odbywa się na bieżąco, z dużą dokładnością, za pomocą brzeszczota diamentowego pracującego jak w zwykłej wyrzynarce. Dzięki temu otrzymujemy gotowe do montażu wycięcia, bez potrzeby ręcznych poprawek.

Brzeszczot do wycinania posiada nasyp diamentowy, pracuje na mokro i wystarcza do wykonania około 80 narożników. Użytkownik w trakcie programowania maszyny nie musi zaznaczać gdzie chce zastosować takie wycinanie —TC600 robi to automatycznie i tam, gdzie nie może wykonać dokładnego wycięcia zwykłą tarczą, używa systemu ACS.
Przeprowadzone przez firmę Thibaut testy wykazały, że stosując system ACS maszyna TC600 może zaoszczędzić około 20% materiału na każdej płycie.

Już wtedy, gdy pierwszy raz ją zaprezentowano na targach w Weronie w 2012 roku, zapowiadała rewolucję.
Nowe, innowacyjne 5-osiowe centrum obróbcze firmy Thibaut wyznaczyło nową jakość w numerycznej obróbce kamienia. Wkrótce jedna z tych maszyn będzie zainstalowana także w Polsce.

Maszyna Thibaut T858V2 to najnowsza wersja 5-osiowego centrum obróbczego CNC. Dzięki sterowaniu maszyny w 5 interpolowanych osiach oraz użyciu zaawansowanego oprogramowania, specjalnie zaprojektowanego do obróbki elementów kamiennych, maszyna T858 V2 może wydajnie wykonać wiele skomplikowanych operacji kształtowania, szlifowania oraz polerowania. Dzięki wysokim obrotom wrzeciona - do 10.000 obr./min., można używać narzędzi o małej średnicy - np. do grawerowania. Duża, z kolei, moc 12 kW, a wersji do obróbki betonu nawet 22 kW, pozwala na wydajną obróbkę narzędziami o dużych średnicach, na przykład tarczą diamentową o średnicy 400 mm.

Maszyna dostępna w wersji monoblokowej lub poruszająca się na betonowych lub stalowych murkach o różnej długości: 6, 12 lub 16 m. Magazyn narzędzi umożliwia umieszczenie od 36 do 135 narzędzi, co daje maszynie pełną autonomię, nawet przy obróbce bardzo skomplikowanych elementów.

Wyjątkowość maszyny Thibaut T858V2 to przede wszystkim:

• Docisk pneumatyczny narzędzia (patent) do obrabianego elementu we wszystkich położeniach wrzeciona: umożliwia polerowanie kształtowych powierzchni, faz czy też grubych boczków, zapewnia doskonały poler oraz zmniejsza zużycie narzędzi.
• Bardzo wydajne oprogramowanie: maszyna T858V2 dostarczana jest z najnowszą, 4 wersją oprogramowania, T’Cad/T’Cam 3D specjalnie opracowaną do wydajnego i szybkiego projektowania i obróbki elementów kamiennych. Program T’Cad umożliwia w łatwy i przyjazny sposób na projektowanie i modelowanie kształtów 3D i wizualizację procesu obróbki. Dzięki temu bardzo szybko można stworzyć trójwymiarowy obraz obrabianego elementu. Program zawiera szybki kreator do przygotowania elementów nagrobkowych i blatów. Oprogramowanie T’Cam umożliwia szybkie zaprogramowanie różnych rodzajów obróbki, sekwencji użytych narzędzi, podgląd i symulację przebiegu procesu. Wersja Pack 2 umożliwia ciągłą interpolację w 5 osiach maszyny. Funkcja ta, w powiązaniu z dociskiem pneumatycznym, daje doskonałe wykończenie obrabianych elementów, ponieważ narzędzie pracuje prostopadle do obrabianej powierzchni.
• Duży zakres przestrzeni roboczej: 3020 mm w osi Y; zależnie od wersji 3550 - 16000 mm w osi X oraz 800 - 1200 mm w osi Z.
• Obrotowa głowica: obrót w osi C +/- 250°, pochylanie wrzeciona w osi B +/- 115°. Osie B i C wyposażone są w specjalne hamulce hydrauliczne do zablokowania napędu podczas obróbki.
• Specjalne, bardzo mocne wrzeciono: prędkość obrotowa regulowana falownikiem 250-10.000 obr/min. Mocowanie narzędzi za pomocą stoż-ków BT40, maksymalny ciężar narzędzi 15 kg.
• Bardzo bogate wyposażenie: w standardowym wyposażeniu maszyna T858V2 posiada między innymi stabilny, ciężki stół granitowy; laser umożliwiający łatwe pozycjonowanie przyssawek oraz wczytywanie kształtu szablonów; wbudowany system pomiaru narzędzi oraz opatentowane rozwiązanie umożliwiające automatyczną korekcję wymiarów narzędzia na skutek ich zużycia. 

Kupując maszynę Thibaut mamy także możliwość wykorzystania wyjątkowych, opatentowanych rozwiązań, które znajdują się jedynie w ofercie tej firmy. Do tych rozwiązań, oprócz docisku pneumatycznego narzędzi, należą między innymi:
- głowica wahliwa z 3 segmentami typu Fickert, umożliwiająca polerowanie nawet dużych płaszczyzn płyt granitowych.
- specjalna przekładnia kątowa umożliwiająca całkowite wypolerowanie płaszczyzn stykających się w rogach; z przekładnią tą dostarczany jest także opatentowany system wymiany narzędzi polerskich, dzięki czemu jedną przekładnią możemy wykonać pełną sekwencję operacji polerowania.

Nowością w maszynie T858V2 jest także SCAN BOX, system umożliwiający szybkie i bardzo precyzyjne odczytanie kształtu i wymiarów obrobionego wstępnie elementu oraz zapa-miętanie jego położenia. Dzięki temu systemowi obróbka elementu wyciętego na przykład na pilarce mostowej może bez najmniejszego problemu być kontynuowana na centrum obróbczym bez żadnego niebezpieczeństwa uszkodzenia narzędzia.

Każda z maszyn firmy Thibaut wyposażona jest w system TELEMAINTENANCE, zdalnego podłączenia maszyny poprzez łącza internetowe ze służbami serwisowymi. Dzięki temu Serwis firmy Thibaut ma możliwość kontroli pracy maszyny, parametrów pracy, diagnostyki, zdalnego rozwiązywania ewentualnych problemów. Zdecydowana większość problemów jest teraz rozwiązywana na bieżąco, bez konieczności wizyty technika serwisowego.

Doskonałym uzupełnieniem maszyny obróbczej jest nowatorski skaner T’SCAN 3D. Jest to urządzenie podobne do kamery video 3D, które pozwala w kilka sekund zarejestrować kształt obiektu i następnie utworzyć jego cyfrowy model przestrzenny 3D. Posiadając już model cyfrowy obiektu, w banalny sposób przenosimy go do oprogramowania T’Cad/T’Cam 3D, dzięki czemu centrum numeryczne może wykonać jego kopię w kamieniu.
Jeszcze nigdy programowanie centrum obróbczego do wykonywania rzeźb, płaskorzeźb czy innych elementów architektury nie było tak proste.

—Co przeważyło, że zdecydował się pan na zakup maszyny firmy Thibaut? —zadaliśmy to pytanie panu Markowi Bolińskiemu z firmy Bolmar.

—Mam już spore doświadczenie z maszynami sterowanymi numerycznie, jedna taka maszyna pracuje u nas już 5 lat. Wiem czego można oczekiwać od takiej maszyny, znam jej słabości. Z chwilą gdy zacząłem rozglądać się za nową maszyną sterowaną w 5 osiach, odwiedziłem wiele zakładów, praktycznie wszystkich producentów tego typu maszyn. Mogę powiedzieć szczerze, że tylko maszyna T858V2 spełnia wszystkie moje potrzeby. Maszyna jest zakupiona ze środków unijnych województwa przeznaczonych na dostosowanie przedsiębiorstwa do wymogów ochrony środowiska i spełnia wszelkie normy stawiane w tym programie. Jest oszczędna i szybka, w związku z czym zużywa mało energii elektrycznej, wody i narzędzi diamentowych.

- Istnieje powszechne przekonanie, że maszyny Thibaut są bardzo drogie. Czy to prawda?
- Nie mogę zdradzić szczegółów handlowych, ale z całą pewnością cena maszyny odpowiada jej walorom. I nie jest to cena przesadnie wygórowana.
- Na kiedy jest planowane uruchomienie maszyny?
- Jeśli wszystko pójdzie zgodnie z planem, maszyna powinna pracować już w październiku.
- Życzymy zatem aby spełniły się wszystkie pańskie oczekiwania oraz aby ta maszyna była dla pana źródłem pełnej satysfakcji.

Niniejszy artykuł jest napisany w oparciu o badania i doświadczenia firmy OTTO-CHEMIE (przodującego w Europie producenta mas uszczelniających i silikonów) oraz doświadczenia własne. Ma zasygnalizować jak ważną sprawą jest proces fugowania kamieni naturalnych. Projektantom i wykonawcom wskazuje pułapki pojawiające się w trakcie prac i podpowiada jak unikać podejmowania niewłaściwych decyzji przy doborze materiałów uszczelniających. Zleceniodawcom wskazuje potrzebę wyboru właściwych silikonów uszczelniających, nieco droższych od tradycyjnych, lecz dających gwarancję uzyskania estetycznej fugi wysokiej jakości.

Oszczędzając na materiałach uszczelniających, narażasz nie tylko swoje dobre imię, ale ryzykujesz poważne, negatywne skutki dla swojej firmy.

Fugowanie to bardzo ważny, końcowy etap prac montażowych. Jednak na łączeniu elementów kamiennych rola fugi uszczelniającej jest wyraźnie różna od innych zadań fugowania. Z jednej strony łączenie narażone jest na duży wpływ czynników zewnętrznych jak: zmienna temperatura, obciążenie spalinami, długotrwałe promieniowanie UV i opady, z drugiej różne są właściwości materiałów łączonych. Należy koniecznie te dwa elementy brać pod uwagę przy doborze materiałów uszczelniających. Oprócz uzyskania czysto estetycznej funkcji montowanych elementów, fuga uszczelniająca musi niezawodnie i trwale chronić kamień naturalny oraz podłoże przed wnikaniem wody (przemakaniem) i innych zabrudzeń.
Jeżeli zajrzymy do literatury fachowej dotyczącej kamieni naturalnych to trudno tam znaleźć informacje na temat fugowania, pomimo że jest ono niezbędnym procesem jakościowego zabezpieczania elementów kamiennych. To mała operacja o dużych konsekwencjach. Niewłaściwe przygotowanie powierzchni i stosowanie niewłaściwych materiałów uszczelniających nie tylko niweczy wykonaną pracę, lecz dodatkowo powoduje nie dające się oszacować koszty następcze związane z reklamacjami, naprawą lub wymianą uszkodzonych fug, a często całych elementów. Dodatkowo trzeba się liczyć w przypadku sporów prawnych z utratą dobrej opinii o firmie oraz utratą kolejnych zleceń.

Fuga do kamienia musi spełniać następujące wymagania techniczne:
- wysoka odporność na działanie promieni UV oraz wilgoć,
- niezawodna przyczepność na różnych materiałach,
- elastyczność pod wpływem naprężeń i nacisku,
- wysoka odporność na rozdzieranie.

Fuga musi odpowiednio pracować pod wpływem różnych czynników, spełniać funkcję pomocniczą przy ruchu elementów łączonych. Ażeby te zadania spełniać musi być odpowiednio położona, a elementy fugowane odpowiednio przygotowane - tzn. suche, oczyszczone z pyłu i brudu. Szczególne wyzwanie dla materiału uszczelniającego stanowi długotrwałe, silne obciążenie wodne. Środki grzybobójcze zawarte w środku uszczelniający muszą przeciwstawiać się tu wymywaniu. Środkiem grzybobójczym szczególnie odpowiednim w przypadku dużego, trwałego obciążenia wilgocią (baseny, prysznice, łaźnie) jest zjonizowane srebro. Zjonizowane srebro znajduje się w silikonach firmy OTTO, które posiadają przedłużoną ochronę przed pleśnią.

NIE ZWRACAĆ UWAGI —tymi trzema słowami można opisać wszystkie wyzwania, jakim musi sprostać perfekcyjny materiał uszczelniający: nie może on zmieniać się pod wpływem oddziaływania fizycznego i chemicznego, nie może ulegać zabrudzeniu i musi uwydatniać wizualnie interesujący produkt naturalny, jakim jest kamień.

Dobrze położona fuga powinna łączyć dwa elementy bez jednoczesnego łączenia się z podłożem. Jeżeli fuga połączy się z podłożem, to takie połączenie nie będzie spełniać spełnia swojej funkcji - może prowadzić do pęknięć spoiny lub elementów łączonych. Aby tego uniknąć zaleca się stosowanie miękkich wkładek-prętów z pianki poliuretanowej (PU), która wypełnia dolną przestrzeń elementów łączonych, izolując fugę od kontaktu z podłożem. Dla uzyskania optymalnego efektu łączenia, powierzchnie stykowe można gruntować. Dotyczy to szczególnie piaskowca. Ważną sprawą jest też wygładzenie fugi odpowiednim środkiem, który nadaje estetyczny wygląd (połysk) i odporność na zabrudzenia, pomaga usunąć powstałe w trakcie pracy nadmiary i rozmazania fugi wzdłuż krawędzi. Stosowany w tym celu przez wielu użytkowników płyn do mycia naczyń może pozostawiać plamy na kamieniu. Tylko stosowanie profesjonalnych, przystosowanych do tego, środków gładzących daje pożądany efekt. Przy okazji środki te są również bezpieczne dla skóry.

Jest kilka obszarów stosowania okładzin z kamienia naturalnego, gdzie ekstremalnie trudne warunki zewnętrzne wymagają stosowania fugi z materiałów najwyższej jakości, a są to:
- elewacje i fasady zewnętrzne - narażone na duże zmiany temperatur w przedziale od - stC do +100stC, promieniowanie słoneczne UV, osadzanie kurzu i brudu, przenikanie wody, a w efekcie możliwa emisja składników zawartych w podłożu,
- łaźnie, prysznice i baseny wyłożone kamieniem naturalnym —narażone na wilgoć, osady z mydła, szamponów i innych zabrudzeń,
- konstrukcje stalowe schodów - okładane kamieniem naturalnym, a szczególnie konstrukcje wolnostojące, gdzie fuga musi neutralizować różną rozszerzalność temperaturową tych materiałów i pobierać ruch elementów łączonych bez utraty właściwości uszczelniających,
- podłogi kamienne (szczególnie duże powierzchnie) - gdzie fugi narażone są na duży nacisk mechaniczny, zniszczenia wywołane ciężkimi przedmiotami, naciskiem maszyn myjących, a także kombinacją materiałów i elementów kamiennych o różnych właściwościach,
- nagrobki i inne elementy z kamienia montowane na gruncie - ruchy podłoża oraz działanie atmosferyczne powodują pękanie i ubytki fugi, a zakłady kamieniarskie mają ciągle reklamacje składane przez klientów.

Stosowanie niewłaściwych materiałów do fugowania wynika często z niewiedzy i braku doświadczenia. Wychodząc naprzeciw wysokim wymaganiom stawianym materiałom uszczelniającym, firmy zajmujące się produkcją mas uszczelniających opracowały specjalne silikony do fugowania marmuru i innych kamieni naturalnych. Oferta tych silikonów na polskim rynku jest coraz większa, lecz jakość ich jest różna. Mając duży wybór, wykonawcy powinni dokładnie zapoznać się z ich parametrami, dokonać prób, nie kierować się wyłącznie ceną, zanim podejmą decyzję o zakupie. Dobry silikon do kamienia powinien posiadać następujące cechy:
- sztywno-elastyczny, dający się łatwo wygładzać,
- neutralny, nie brudzący krawędzi elementów łączonych,
- odporny na zarysowania i rozrywanie,
- odporny na wilgoć i promieniowanie UV,
- nie korodujący,
- występować w dużej palecie kolorów, co umożliwia optymalny dobór koloru fugi do koloru elementów łączonych.

Istotnym elementem są także odpowiednie narzędzia. Zaopatrzeni w profesjonalny środek gładzący i odpowiednie praktyczne szpachelki, jesteśmy w stanie wykonać estetyczną, trwałą, odporną na wiele czynników fugę silikonową.

WAŻNE! Minusem wielu tradycyjnych silikonów (budowlanych, sanitarnych itp.), które często są stosowane do fugowania kamieni naturalnych jest oleisty plastyfikator (zmiękczacz), który pod wpływem ciepła i nacisku może wnikać w strukturę kamienia powodując niepożądane tłuste plamy i zabrudzenia krawędzi elementów łączonych. Silikony te są jednocześnie mocno klejące, a fugi tak wykonane trudne do wygładzenia i szybko ulegające zabrudzeniom.

Tłuste zabrudzenia są przedmiotem wielu reklamacji, a usunięcie ich to pracochłonny i kosztowny proces. Należy usunąć wówczas złą fugę, nałożyć na zabrudzone powierzchnie specjalną pastę do usuwania tłuszczu i oleju. Dopiero po oczyszczeniu i przygotowaniu krawędzi na nowo, można nałożyć ponownie właściwą fugę odpowiednią do kamieni naturalnych.
Na bazie obserwacji i rozmów z wykonawcami, mogę stwierdzić, że wciąż nie przywiązuje się właściwej wagi do procesu fugowania, często wręcz bagatelizuje się te prace. A szkoda. Na Zachodzie, a szczególnie w Niemczech, nakładaniem fug i wykańczaniem prac montażowych kamienia zajmują się specjalnie szkoleni pracownicy o wysokich kwalifikacjach i umiejętnościach. Mam nadzieję, że tak będzie wkrótce i w Polsce.

Popularność granitowych elementów drogowych utrzymuje się nadal na wysokim poziomie. Przyszłość też rysuje się interesująco, gdyż sporo jest jeszcze miejsc, które wymagają remontu.

Wśród kamiennych elementów drogowych największy udział ma oczywiście kostka granitowa, której najciekawszym wariantem jest wersja łupana. W związku z zapotrzebowaniem wiele firm korzysta z łupiarek i innych urządzeń do produkcji kostki. Na rynku dostępnych jest wiele maszyn, ale zawsze warto wspierać producentów krajowych.

Wśród nich jest firma Kuzik. Firma, która ma już swoją tradycję, a pierwsze łupiarki wyprodukowała w 2000 roku. Przez lata pracy w zakładzie powstało kilkaset maszyn różnej klasy, o różnym nacisku i gabarytach, które sprzedano nie tylko w Polsce. Maszyny Kuzik pracują w wielu krajach Europy, ale również w Azji.

Zanim powstała firma, jej szef – Krzysztof Kuzik – pracował jako serwisant maszyn w kamieniołomie. Tam w praktyce zrozumiał specyfikę pracy maszyn w ciężkich warunkach i nauczył się przewidywania możliwych problemów. Dziś mówi, że to co jest dla niego najważniejsze to jakość produkcji. Dlatego ze spokojem może oferować klientom długie gwarancje i lansuje hasło, że jego maszyny „to nie mercedes wśród łupiarek – to Kuzik wśród łupiarek”.

W firmie od zawsze obowiązuje zasada stosowania najprostszych rozwiązań. Dzięki temu pracujące w ciężkich warunkach maszyny rzadziej ulegają awariom, a jeśli nawet coś się zdarzy to naprawy są łatwe i relatywnie niedrogie. Nie bez znaczenia jest też niższa cena takiej maszyny. Nie oznacza to jednak, że maszyny ustępują jakością konkurentom. Kuzik stara się znaleźć kompromis między jakością i ceną, ale na pewno nie szuka się oszczędności tam, gdzie mogłoby to wpłynąć na bezawaryjność lub jakość pracy.

Dużą wagę firma Kuzik przywiązuje do kwalifikacji pracowników. Część kadry to inżynierowie, którzy odbywali w firmie praktyki studenckie z Politechniki Wrocławskiej i zostali w firmie po ukończeniu studiów. Również syn właściciela, Paweł Kuzik, przeszedł taką drogę i jest obecnie dużym wsparciem dla firmy. Krzysztof Kuzik ma nadzieję, że właśnie syn będzie teraz motorem wprowadzania w firmie nowych, coraz lepszych konstrukcji.

Najpopularniejszą maszyną w ofercie jest łupiarka K50 o nacisku 62T. W ofercie są również 36 tonowa K30 i przeznaczona do produkcji dużych elementów K 150 o nacisku 180T.

Kuzik produkuje również tzw. łupiarki ramowe. Urządzenia te znakowane jako BR nadają się idealnie do łupania bloków, oporników, słupków, płytek jak również do produkcji kostki z ciętych płyt i odpadów poprodukcyjnych. Ofertę firmy uzupełniają stoły podawcze, odbiorcze i manipulatory.

Wymieniane maszyny w trakcie pracy można obejrzeć na stronie producenta www.kuzik.pl.