Z branży

Wystarczą jedynie te dwa słowa – spartaczona robota – i wiemy, że została wykonana źle, niedokładnie lub automatycznie oceniamy pracownika jako niedbałego, niekompetentnego czy nieudolnego. Nikt nie nazywa robotnika partaczem w ramach komplementów, a za spartaczone zadania raczej nikt jeszcze prowizji nie dostał.

Czy tak było od zawsze?
By odpowiedzieć na to pytanie, należy przenieść się w czasie do epoki średniowiecza. Pierwsze zrzeszenia kamieniarzy działały w Krakowie już w 1400 r., a organizacje cechowe pojawiły się na polskich terenach dzięki niemieckim kolonistom. Wówczas słowo partacz oznaczało jedynie rzemieślnika, który wykonywał zawód i nie należał do odpowiedniego dla niego cechu (mimo jego istnienia).
Zrzeszeni w cechu rzemieślnicy podlegali stałej kontroli władz cechowych, by nie dopuścić do zaniedbania oferowanych usług i spadku jakości wyrobów, co mogłoby negatywnie wpłynąć na wizerunek całego cechu. W ten sposób próbowano także utrzymać przewagę nad partaczami, którzy bez kompleksowych szkoleń, nauk i praktyk, oferowali, de facto, to samo (ale taniej). Rękodzielnicy z wolnej ręki byli więc poważną konkurencją dla członków cechu. Partacze bardzo często osiedlali się w jurydykach, czyli osadach położonych blisko miasta królewskiego, które nie podlegały władzom miejskim. W ten sposób skutecznie unikali kar. Jednak mimo licznych wysiłków, usługi oferowane przez kamieniarza (czy rzemieślnika jakiejkolwiek innej dziedziny) należącego do cechu, a kamieniarza-partacza różniły się przede wszystkim ceną.

Wbrew obecnemu znaczeniu tego słowa i ówczesnym próbom umniejszenia partaczom, ich wyroby wcale nie były uznawane za gorsze jakościowo. Partacze w większości wywodzili się z niższych klas społecznych (biedoty miejskiej) i nieosiągalne finansowo było dla nich sprostanie procedurze cechowej (często więc byli to czeladnicy, którzy nie mogli pozwolić sobie na zostanie mistrzami cechowymi). Byli to również ci rzemieślnicy, którzy do cechu nie mogli należeć zarówno ze względu na brak świadectwa wolnego i legalnego urodzenia, jak i ci należący do dyskryminowanej przez społeczeństwo grupy etnicznej lub wyznaniowej.
Oczywiście można zastanowić się, z czego tak naprawdę wynikała zmiana w znaczeniu tego słowa. Czy był to jedynie efekt próby zwalczenia konkurencji przez związkowców? Kojarzyli oni partaczy ze źle wykonaną robotą tak wytrwale, by w opinii publicznej zakorzenić przekonanie, że nie są to pracownicy godni zaufania i powierzenia im obowiązków. Czy jednak brak odpowiedniej edukacji i wymogów przyczynił się do gorszej jakości wykonywanych usług i stąd negatywny kontekst partacza? Dziś trudno ustalić.
A tak przy okazji.... Może jednak – na wszelki wypadek – warto potwierdzić swoje umiejętności, przystępując do egzaminu mistrzowskiego w zawodzie kamieniarz? Koszty obecnie nie są tak wysokie jak kiedyś, a jedyne wymagania dotyczą wiedzy i umiejętności. Okazje przystąpienia do egzaminu pojawiają się kilka razy w roku.

Pierwsze tegoroczne spotkanie Polskiego Związku Kamieniarstwa odbyło się w Wieliczce w Hotelu Turówka w dniach 13-15 stycznia 2023 r. To było nietypowe spotkanie z bardzo wielu względów.

Nietypowy był termin. W ostatnich latach spotkania kamieniarskie organizowane przez PZK odbywały się wiosną lub jesienią. Termin wyznaczał albo statut Związku i obowiązki sprawozdawczo-wyborcze albo tradycja wywodząca się z kalendarza kamieniarskiego (wprawdzie kalendarz kamieniarski już nie kończy się na dacie 1 listopada, ale nadal ta data jest symboliczna w naszej branży).
Nietypowa była formuła panelu dyskusyjnego. Brak obowiązkowych do omówienia spraw związkowych spowodował, że można było poświęcić więcej czasu na swobodne rozmowy o branży. Dłuższa dyskusja wywiązała się na temat nauczania zawodowego – komentarzem do niej jest tekst „W związku z... Luty” na stronie 62 tego numeru Kuriera Kamieniarskiego. W dużym skrócie ujmując ten temat: nasza branża ma problem z niedoborami kadry, zwłaszcza młodej. Rozwiązania tego problemu należałoby szukać w nauczaniu zawodowym. Jednak do tego potrzeba kilku ogniw. Po pierwsze świadomość wśród uczniów szkół podstawowych o możliwości wyboru zawodu kamieniarskiego. Po drugie: takiej prezentacji kamieniarstwa, by było ono atrakcyjne dla młodego pokolenia pod różnymi względami. A także kolejne ogniwa, takie jak: świadomość szkół, że mogą uczyć w naszym zawodzie; świadomość kamieniarzy, że mogą przyjąć ucznia na praktykę; wymiana informacji między szkołami, zakładami kamieniarskimi i cechami rzemieślniczymi o możliwościach praktycznej nauki zawodu; podnoszenie prestiżu zawodu przez udział w różnych wydarzeniach, jak choćby najbliższy WorldSkills, czyli międzynarodowe zawody umiejętności branżowych, który odbędą się w listopadzie bieżącego roku w Gdańsku... Do tego tematu jeszcze będziemy wracać na łamach Kuriera Kamieniarskiego.

W czasie panelu powitano również nowych członków, którzy wstąpili w szeregi Związku od ostatniego oficjalnego spotkania. Obecnie PZK liczy ponad 140 członków. Wręczono dyplomy mistrzowskie kolejnym kamieniarzom, którzy zdali egzaminy zawodowy w grudniu ubiegłego roku. Wręczono również order Zasłużony dla Kamieniarstwa RP prof. dr. hab. inż. Wiesławowi Kozłowi z krakowskiej Akademii Górniczo-Hutniczej w uznaniu za szerokie zasługi dla kamieniarstwa, w tym na polu edukacji wielu pokoleń branżystów.
Partnerem Kongresu była firma Ceramika Paradyż, która wprowadza na polski rynek swoją ofertę spieków wielkoformatowych. Ofertę producenta przedstawił znany w branży od wielu lat Marcin Kamiński.

Prezentacja nie dotyczyła tylko produktów Ceramiki Paradyż, ale pokazywała również ofertę wsparcia merytorycznego i szkoleniowego jakie może zaproponować producent pod nazwą Akademia Paradyż.
Z nietypowego terminu XIX Kongresu Kamieniarskiego wynikał również charakter wieczornego spotkania. Styczeń to karnawał, więc piątkowy wieczór minął karnawałowo. Przy zastawionych stołach i muzyce czas mijał na wesołej zabawie z tańcami i losowaniem nagród od gospodarza spotkania, czyli firmy Consil – producenta chemii do kamienia.
Nietypowa była wycieczka w sobotnie przedpołudnie. Zwykle uczestnicy spotkań zwiedzali firmy kamieniarskie. Tym razem kamieniarze zeszli pod ziemię. Celem była kopalnia soli KAMIENNEJ w Wieliczce. Cóż... Być w Wieliczce i nie zajrzeć tam byłoby dopiero nietypowe.
Niedziela również miała swoją wyjątkową atrakcję. Na zwiedzanie Centrum Jana Pawła II w Łagiewnikach zaprosili architekt i wykonawcy prac kamieniarskich.
Centrum Jana Pawła II to jedna z największych realizacji z wapienia w Polsce w ostatnich kilkudziesięciu latach. Komentarze do wycieczki, które wygłaszali Andrzej Mikulski – architekt, który wykonał projekt Centrum, Krzysztof Skolak i Piotr Stopyra – wykonawcy robót kamieniarskich, były wciągające nawet dla osób, których nie interesuje religijna funkcja tego obiektu. Możliwość spojrzenia na różne elementy oczami projektanta i wykonawcy, zmierzenia się z nieprzewidzianymi przeciwnościami konstrukcyjnymi czy montażowymi lub zwrócenie uwagi na szczegóły zwykle pomijane w opowieściach „tradycyjnych” przewodników, była kolejnym powodem, dla którego warto brać udział w takich spotkaniach.

Kolejne spotkanie kamieniarskie PZK zapowiedziane jest już na czerwiec tego roku. W międzyczasie będzie kilka spotkań mniej oficjalnych, o których będziemy informować na naszym fanpage’u www.facebook.com/KurierKamieniarski.

 „Jak to w życiu często bywa, w branży kamieniarskiej znalazłem się przypadkiem” – mówi Zdzisław Nowicki, właściciel firmy Syntetyk, sprzedający na polskim rynku chemię do kamienia firmy Tenax, narzędzia oraz oczyszczalnie i łupiarki.

Przypadkiem poznałem kamieniarza Grześka Stępnia. Znałem język włoski, a on wybierał się do Włoch, aby kupić materiały, więc poprosił mnie, abym pojechał z nim i pomógł mu w rozmowach. Takich wyjazdów było kilka, i wracając z jednego z nich Grzesiek zaproponował, abyśmy wstąpili do firmy Tenax – chciał kupić ich produkty: żywicę i kleje. Podczas rozmów w Tenaxie padła propozycja, abym został ich przedstawicielem w Polsce. Stwierdziłem, że się na tym nie znam i, mimo że obiecywali pomóc, nie zdecydowałem się. Po jakichś dwóch latach ponowili propozycję.

Nazwa Syntetyk pojawiła się w 1998 roku, później powrócił temat współpracy z Tenaxem. Na początek współpracy w 2001 roku przyjechał do Polski Francesco Tomasoni – manager odpowiedzialny za rynek polski – który jeździł ze mną do klientów. Ten objazd to było dla mnie przede wszystkim intensywne szkolenie – z produktów i sprzedaży.

Zmiany? Faktycznie, obserwując polskie kamieniarstwo przez ponad dwadzieścia lat widzę, że ta branża bardzo się zmieniła. Jak zaczynałem, to wszystko było w powijakach. Duże państwowe zakłady w czasie przemian padły i zostały tylko małe firmy rzemieślnicze, które nie miały ani kapitału, ani maszyn. To, co miały, to były często maszyny zbudowane samodzielnie albo stare maszyny sprowadzone z zagranicy. Kiedy jeździłem z Grześkiem Stępniem do Włoch, to poza zakupami kamienia szukaliśmy również możliwości zakupu podzespołów i części zamiennych do maszyn.

Braki kapitału były głównymi powodami trudności w handlu na naszym rynku. Jeden z naszych podstawowych produktów – impregnat Ager – kosztował wtedy około 80 000 lirów za 1 litr, czyli około 200 zł. W tym czasie ekspedientka w sklepie zarabiała ok. 600 zł. Zakup Agera był dla firm sporym wydatkiem. W tym okresie rynek był bardzo zależny od cen – była ona głównym elementem przy wyborze towaru przez klienta.

Dziś zmieniło się to bardzo. Aktualnie – przy wysokich kosztach energii, wysokich kosztach zatrudnienia – ważniejsza od ceny stała się jakość i szybkość pracy. Teraz kupując narzędzia na ciągi polerskie klient nie oczekuje najniższej ceny za narzędzie, tylko znacznego zwiększenia wydajności produkcji i uzyskania najwyższej jakości np. poleru.

Sami dość często nie zauważamy tych zmian, bo  one nie następują gwałtownie. Dopiero rozmawiając z naszymi dostawcami, którzy przyjeżdżają raz na kilka lat, uświadamiamy sobie, jak ogromne zmiany dokonały się w polskim kamieniarstwie. Kiedy po kilku latach odwiedził Polskę Giuseppe Nicoletti – właściciel firmy MEC – był bardzo zaskoczony. Nawet w małych zakładach pojawiły się bardzo nowoczesne maszyny: nowa boczkarka, jakieś CNC, waterjet. Myślę, że w wielu przypadkach jesteśmy lepiej wyposażeni, niż zakłady w zachodnich krajach. Ciekawostką jest fakt, który odkryliśmy po badaniach rynku polskiego przeprowadzonych razem z firmą Tenax, że jesteśmy wyjątkowi w zakresie ilości obrabianych boczków w grubej płycie (ponad 4 cm). W odniesieniu do wielkości kraju mało gdzie na świecie obrabia się maszynowo takie ilości boczków. W Europie to nawet można mówić o wielkościach bezwzględnych.

Kiedy zaczynałem współpracę z Tenaxem, chemia do kamienia była w Polsce słabo znanym tematem. Zadanie wprowadzenia na rynek było trudne – poza naszymi produktami na rynku pojawiały się produkty Akemi i Chemstone z Ciechanowa. Żywicowanie czy impregnację znało tylko wąskie grono kamieniarzy, którzy odwiedzali targi zagraniczne. Rozesłaliśmy ogromne ilości próbek. Zanim chemia stała się popularna, minęło kilka lat.

Tenax jest firmą globalną działającą praktycznie na całym świecie. Przy okazji targów spotykam się z przedstawicielami firmy z różnych krajów. Na podstawie przeprowadzonych rozmów zauważam, że moda i pewne trendy rozwojowe powstają głównie w USA. Przykładowo moda na materiały niepolerowane, satynowane pojawiła się właśnie tam. Z naszej działki – koncepcja klejów w tubach wyciskanych z pistoletu też upowszechniła się najpierw tam. Parę lat temu, na jakimś spotkaniu, padało pytanie: „Ile tub sprzedajesz?” Wtedy odpowiedziałem: „No… Nic.” Musiało minąć kilka lat, zanim tuby dotarły i do nas. Teraz te wszystkie światowe trendy – dzięki Internetowi – upowszechniają się dużo szybciej, co powoduje przyspieszenie zmian.

Najlepszym napędem dla firmy są klienci. Jesteśmy z nimi w stałym kontakcie i to najczęściej oni są motorem działań. Tak było z drobnymi narzędziami, jak rzepy czy małe piły. Zapotrzebowanie i konkretne oczekiwania spowodowały, że zaczęliśmy je importować. A jednym z narzędzi, o które często nas pytano, były ręczne polerki. To wbrew pozorom nie jest proste urządzenie. Oczywiście można było sprowadzić jakieś maszynki, ale ponieważ zapotrzebowanie było spore, poszliśmy dalej – zamówiliśmy produkcję polerek pod własną marką.

Nikt nie produkuje takich urządzeń od początku do końca swoimi siłami. Dalekowschodni producenci korzystają z podzespołów kupowanych w innych firmach. I tu powstają różnice. Przykładowo jakiś element można kupić za 6 dolarów, ale można za 10, a nawet 20 dolarów. Znaleźliśmy zaufanego producenta i podpisaliśmy restrykcyjną umowę – polerki są produkowane na nasze zamówienie, według naszych wskazań, z komponentów, które sami zatwierdzamy.

Mamy dużo zwrotnych informacji z rynku, które przekazujemy producentowi, oczekując modyfikacji poprawiających urządzenie. Każdy kolejny model likwidował wady poprzedniego. Od jakiegoś czasu zamawiamy polerki bez przekładni i wrzeciona. Temontujemy w Polsce. Moglibyśmy oczywiście zlecić zrobienie przekładni i wrzecion według naszych pomysłów w Chinach, ale nie do końca chcemy się z producentem dzielić naszym know-how. Polerka Syntetyk ma podwójną przekładnię – zamówiliśmy formę wtryskową i ten zespół produkowany jest tylko dla nas. Sama forma kosztowała kilkanaście tysięcy dolarów. Jak widać, niektóre modyfikacje, chociaż czasem drobne i tanie, niosą ze sobą spore koszty.

Pytasz o zmiany pokoleniowe w firmach? Oczywiście że następują, to naturalne. I według mnie zwykle są to pozytywne zmiany. Młode pokolenie jest lepiej wykształcone, posługuje się nowymi technologiami i ma większą świadomość. Ich decyzje są częściej oparte na wiedzy, a gdzie wśród tych starszych dość często wszystko opierało się na intuicji. Są bardziej otwarci na nowości, znają języki i biegle posługują się komputerami.

Plany na przyszłość? Zawsze są, tyle, że na ich wprowadzanie brakuje czasu. Nie chcę jakoś bardzo rozbudowywać firmy – zostawię takie pomysły następcom. Choć radykalnych zmian nie planuję, to cały czas staramy się poprawiać to, co jest. Tak że będziemy dalej prowadzić ewolucję, aby lepiej dopasowywać się do potrzeb klientów, uwzględniając zmiany, jakie zachodzą u nich.

Czas jest bez wątpienia najważniejszym zasobem, z jakim mamy do czynienia. Widzimy to dokładnie kalkulując koszty produkcji, planując zadania, ustalając terminy. Widzę to również pisząc te słowa, bo aż trudno uwierzyć, że już minął kolejny rok.

Dla Polskiego Związku Kamieniarstwa był to rok intensywny. Po dwóch latach lekkiego, wymuszonego sytuacją, zwolnienia w końcu można było wrócić do pełni aktywności. Wśród działań, o których chciałbym dziś wspomnieć, na pierwszy plan (choć może czytelnicy już zauważyli, że dla mnie to zawsze priorytetowe działanie) wysuwa się edukacja. Propagowanie nauki zawodu kamieniarz w szkołach branżowych, kursy i egzaminy czeladnicze oraz mistrzowskie, warsztaty obróbki kamienia, pokazy i konferencje, zaangażowanie w zawody EuroSkills i Worldskills, to tylko hasła, a pod każdym z nich kryje się wielkie zaangażowanie ludzi Związku.

Dlaczego uważam, że edukacja jest tak istotna? Inwestując w siebie, swoich pracowników lub nawet w potencjalnych pracowników, jakimi są uczniowie budujemy kapitał. Nie jest odkryciem, że na kapitał składają się, obok zasobów pieniężnych i środków produkcji, właśnie zasoby intelektualne, czyli przede wszystkim wiedza i umiejętności. O ile środki pieniężne można zazwyczaj jakoś zdobyć, również środki produkcji są do kupienia, to bez profesjonalistów w firmie nie będzie efektów. A tę intelektualną część zasobów buduje się znacznie dłużej i bardzo rzadko jest do kupienia. Profesjonalizm jest niezbędny, by można było mówić o jakości, efektywności, rozwoju. W warunkach dużej konkurencji jest on niezbędny, by mówić w ogóle o trwaniu.

Dlatego cieszy każdy uczeń w szkołach branżowych i każdy mistrz, który decyduje się przyjąć go do swojego zakładu. Cieszy każdy kamieniarz, który postanawia zweryfikować swoją wiedzę i umiejętności, przystępując do egzaminów. Cieszy każdy uczestnik kursów i warsztatów, otwierający się na wiedzę i gotowy dzielić swoim doświadczeniem. Budujące jest, że rośnie grono biorących udział w konferencjach towarzyszącym zjazdom PZK, czy też tym towarzyszącym targom.

Przy okazji zmiany kalendarza, na rok 2023 życzę wszystkim zawodowo otwartości na nowe, mnóstwa okazji do poznawania tajników naszego pięknego zawodu, inspirujących spotkań, ciekawych podróży, wielkiej satysfakcji i wymiernych korzyści z pracy. A nie zawodowo – by w równowadze z obowiązkami, być z rodziną, oddawać się innym pasjom i mieć do tego zdrowie i czas.

Nagroda Roku SARP za rok 2011 za najlepszy obiekt wzniesiony ze środków publicznych, nagroda w konkursie „Życie w architekturze” magazynu Architektura Murator dla najlepszego budynku wzniesionego w latach 2000-2012, Grand Prix w konkursie architektonicznym tygodnika Polityka, nominacja do Mies van der Rohe Award 2013 nagrody Unii Europejskiej dla Architektury Współczesnej.

Tym razem postanowiłem pokazać ten znany i wielokrotnie nagradzany obiekt z Katowic. Prosta bryła obiektu sprawdziła się doskonale, a obiekt – nazywany „Rudzielcem” – jest powszechnie lubiany przez mieszkańców.

Trudnego zadania zaprojektowania budynku podjęło się biuro architektoniczne HS99 z Koszalina. Trzeba było zaprojektować obiekt,który uporządkuje urbanistycznie teren kampusu uniwersyteckiego wpisując się w zróżnicowany kontekst architektoniczny, a przy tym stworzyć wyrazisty budynek, który odpowie na potrzeby nowoczesnej biblioteki akademickiej.

W zakresie elewacji architekci z HS99 zdecydowali się na zastosowanie kamienia – czerwonego piaskowca Rubin z Indii o fakturze łupanej. Według zaproponowanej koncepcji zadecydowano się na kolor czerwony nawiązujący do starej śląskiej zabudowy i pobliskich budynków.

Monolityczna bryła budynku złożona jest z dwóch prostopadłościanów, których wysokość dostosowano do sąsiedniej zabudowy. Niższy odpowiada średniej wysokości budynków na terenie kampusu uniwersyteckiego, natomiast wyższa część podkreśla rangę miejsca i funkcji. W tej części obiektu mieści się zamknięty księgozbiór. Siedmiokondygnacyjny budynek posiada 4004 wąskie tzw. okna szczelinowe, które dają efekt stonowanego światła.

Inwestycję zrealizowało konsorcjum Mostostal Warszawa i Acciona Infraestructuras. Obiekt został oddany do użytku w 2011 roku. Budowa trwała 2 lata i kosztowała 79 mln złotych, z czego prawie 53 miliony to dofinansowanie ze środków Unii Europejskiej.