Artykuły

Codzienność wielu Kolegów z naszej branży to piła, boczkarka, linka czy trak. Oczywiście dla równowagi: Merc, BMW, Volvo czy Infinity; potem Orlen, Lotos, Bank, telefon, telefon, telefon ; w domu: Żona, Dzieci, szkoła, działka, wakacje, raty... i tak ad mortem defecatam.

A przecież w naszej branży wszystko się wzięło od szlakownika, szpica, zębaka, brzeźniaka, gradziny, pucki, knypla czy ciosaka. Nazw jest dużo więcej, ale kto je dziś używa i pamięta? Kto – może poza odbijakiem – stosuje dłuta w codziennej praktyce? Fora internetowe pełne są wiadomości o piłach, tarczach, zębach, segmentach… Wszędzie diament, rzadziej korund, a stalmasa to dla wielu już tylko rdzawa magia przeszłości. Zdumiewające jest to, że wielu kamieniarzy lepiej zna się na samochodach, którymi jeżdżą, aniżeli na zawodzie, który uprawiają razem ze swoimi rodzinami i pracownikami.

Prawie nic nie ma na temat dłut, młotków pneumatycznych, sposobów ich używania i BHP pracy. Wiem. Są centra numeryczne, co zrobią wszystko i w każdej ilości. Tyle że to chwyt marketingowy dla wielu nuworyszy chcących błysnąć przed innym kamieniarzem swoim parkiem maszynowym. Rzeźbę czy dobrą kamieniarkę i tak musi wykonać człowiek – swoim okiem, ręką i dłutem – okryć ją swoim talentem. Maszyna jest jak ślepa kura. Nic sama nie widzi. Rzeźby spod maszyny są martwe, nieme i bezwartościowe. Nie budzą żadnych ludzkich emocji w odbiorcach, nawet te najdroższe, kosztujące tyle, co Bentley.

Wystarczy popatrzeć na pracownię Massimo Galleni, włoskiego mistrza rzeźby w marmurze, a w Polsce na: Michała Jackowskiego, Klaudię Matusiak, Jerzego Zyska, Łukasza Kuliga, Romana Jugo, Zbigniewa Zycha, Rafała Frankiewicza, Rafała Namiotę, pracownię kamieniarską Jacka Pawłowskiego czy pracownię Danaida Michała Misiaszka, by zachwycić się ich pracami. Są robione ręcznie, z pasją i nie powstają w dwu egzemplarzach w jeden dzień.

Wszystko zaczęło się od dłuta...

Można je kupić w wielu sklepach dla kamieniarzy. Ale to dłutka mało wyspecjalizowane. Najczęściej kupuje się tylko te do kucia liter, bo tylko litery jeszcze w wielu zakładach w kamieniu się kuje. Dłuta ręczne i dobre do kucia mają: Widuto, Wena-Prod (dawniej Kamyk) z Kielc, Marcin Gwarecki, Wena w Wieliczce, Weha, Bared w Piławie i sklepy strzegomskie.
Dominują dłuta o trzonku okrągłym, ale lepsze i poręczniejsze są te zrobione w sześciokąt lub zaokrąglony kwadrat. Dobre dłuta rzemieślniczej proweniencji ma Wena-Prod, bo są krótkie, mocne i świetnie leżą w dłoni. Dłuto nie może być za długie do kucia liter, bo jest niewygodne zwłaszcza w kuciu na cmentarzu. Krótkie łatwiej przyłożyć precyzyjnie do kamienia, łatwiej uderzyć, mniej się męczy ręka.
Bardzo ważna jest ostrość dłuta. W literaturze niemieckiej panuje przekonanie, że kąt wierzchołkowy dłuta do kamieni twardych powinien mieć 60°. Do marmuru: 55°. To dobry kąt, ale do łupania kamienia, a nie do jego cięcia. Litera przede wszystkim musi zostać zacięta i to ostro. Wtedy jej krawędź nie będzie się sypać. Ostre dłuto to efektywna i szybka praca, mniej wysiłku i lepszy efekt. Tępe – sami już wiecie…

Nie można zatem mieć jednego dłutka. Trzeba mieć je w zapasie i wszystkie ostre. I warto przy tym zmienić myślenie, że skoro dłutka są drogie, to zakupię ich mało. Zakup każdego narzędzia zawsze boli kieszeń, ale to jak z paliwem: muszę wlać, aby dojechać do celu, wrócić i żeby w baku jeszcze zostało na rano...
I warto zacząć się gimnastykować przed pracą i po jej zakończeniu, bo jak mówi chińskie przysłowie: gwarancją długiego życia i zdrowia są mocne nogi...

#RafałFrankiewicz #rafalfrankiewicz #zdlutawziete #zDłutaWzięte

 „Jak to w życiu często bywa, w branży kamieniarskiej znalazłem się przypadkiem” – mówi Zdzisław Nowicki, właściciel firmy Syntetyk, sprzedający na polskim rynku chemię do kamienia firmy Tenax, narzędzia oraz oczyszczalnie i łupiarki.

Przypadkiem poznałem kamieniarza Grześka Stępnia. Znałem język włoski, a on wybierał się do Włoch, aby kupić materiały, więc poprosił mnie, abym pojechał z nim i pomógł mu w rozmowach. Takich wyjazdów było kilka, i wracając z jednego z nich Grzesiek zaproponował, abyśmy wstąpili do firmy Tenax – chciał kupić ich produkty: żywicę i kleje. Podczas rozmów w Tenaxie padła propozycja, abym został ich przedstawicielem w Polsce. Stwierdziłem, że się na tym nie znam i, mimo że obiecywali pomóc, nie zdecydowałem się. Po jakichś dwóch latach ponowili propozycję.

Nazwa Syntetyk pojawiła się w 1998 roku, później powrócił temat współpracy z Tenaxem. Na początek współpracy w 2001 roku przyjechał do Polski Francesco Tomasoni – manager odpowiedzialny za rynek polski – który jeździł ze mną do klientów. Ten objazd to było dla mnie przede wszystkim intensywne szkolenie – z produktów i sprzedaży.

Zmiany? Faktycznie, obserwując polskie kamieniarstwo przez ponad dwadzieścia lat widzę, że ta branża bardzo się zmieniła. Jak zaczynałem, to wszystko było w powijakach. Duże państwowe zakłady w czasie przemian padły i zostały tylko małe firmy rzemieślnicze, które nie miały ani kapitału, ani maszyn. To, co miały, to były często maszyny zbudowane samodzielnie albo stare maszyny sprowadzone z zagranicy. Kiedy jeździłem z Grześkiem Stępniem do Włoch, to poza zakupami kamienia szukaliśmy również możliwości zakupu podzespołów i części zamiennych do maszyn.

Braki kapitału były głównymi powodami trudności w handlu na naszym rynku. Jeden z naszych podstawowych produktów – impregnat Ager – kosztował wtedy około 80 000 lirów za 1 litr, czyli około 200 zł. W tym czasie ekspedientka w sklepie zarabiała ok. 600 zł. Zakup Agera był dla firm sporym wydatkiem. W tym okresie rynek był bardzo zależny od cen – była ona głównym elementem przy wyborze towaru przez klienta.

Dziś zmieniło się to bardzo. Aktualnie – przy wysokich kosztach energii, wysokich kosztach zatrudnienia – ważniejsza od ceny stała się jakość i szybkość pracy. Teraz kupując narzędzia na ciągi polerskie klient nie oczekuje najniższej ceny za narzędzie, tylko znacznego zwiększenia wydajności produkcji i uzyskania najwyższej jakości np. poleru.

Sami dość często nie zauważamy tych zmian, bo  one nie następują gwałtownie. Dopiero rozmawiając z naszymi dostawcami, którzy przyjeżdżają raz na kilka lat, uświadamiamy sobie, jak ogromne zmiany dokonały się w polskim kamieniarstwie. Kiedy po kilku latach odwiedził Polskę Giuseppe Nicoletti – właściciel firmy MEC – był bardzo zaskoczony. Nawet w małych zakładach pojawiły się bardzo nowoczesne maszyny: nowa boczkarka, jakieś CNC, waterjet. Myślę, że w wielu przypadkach jesteśmy lepiej wyposażeni, niż zakłady w zachodnich krajach. Ciekawostką jest fakt, który odkryliśmy po badaniach rynku polskiego przeprowadzonych razem z firmą Tenax, że jesteśmy wyjątkowi w zakresie ilości obrabianych boczków w grubej płycie (ponad 4 cm). W odniesieniu do wielkości kraju mało gdzie na świecie obrabia się maszynowo takie ilości boczków. W Europie to nawet można mówić o wielkościach bezwzględnych.

Kiedy zaczynałem współpracę z Tenaxem, chemia do kamienia była w Polsce słabo znanym tematem. Zadanie wprowadzenia na rynek było trudne – poza naszymi produktami na rynku pojawiały się produkty Akemi i Chemstone z Ciechanowa. Żywicowanie czy impregnację znało tylko wąskie grono kamieniarzy, którzy odwiedzali targi zagraniczne. Rozesłaliśmy ogromne ilości próbek. Zanim chemia stała się popularna, minęło kilka lat.

Tenax jest firmą globalną działającą praktycznie na całym świecie. Przy okazji targów spotykam się z przedstawicielami firmy z różnych krajów. Na podstawie przeprowadzonych rozmów zauważam, że moda i pewne trendy rozwojowe powstają głównie w USA. Przykładowo moda na materiały niepolerowane, satynowane pojawiła się właśnie tam. Z naszej działki – koncepcja klejów w tubach wyciskanych z pistoletu też upowszechniła się najpierw tam. Parę lat temu, na jakimś spotkaniu, padało pytanie: „Ile tub sprzedajesz?” Wtedy odpowiedziałem: „No… Nic.” Musiało minąć kilka lat, zanim tuby dotarły i do nas. Teraz te wszystkie światowe trendy – dzięki Internetowi – upowszechniają się dużo szybciej, co powoduje przyspieszenie zmian.

Najlepszym napędem dla firmy są klienci. Jesteśmy z nimi w stałym kontakcie i to najczęściej oni są motorem działań. Tak było z drobnymi narzędziami, jak rzepy czy małe piły. Zapotrzebowanie i konkretne oczekiwania spowodowały, że zaczęliśmy je importować. A jednym z narzędzi, o które często nas pytano, były ręczne polerki. To wbrew pozorom nie jest proste urządzenie. Oczywiście można było sprowadzić jakieś maszynki, ale ponieważ zapotrzebowanie było spore, poszliśmy dalej – zamówiliśmy produkcję polerek pod własną marką.

Nikt nie produkuje takich urządzeń od początku do końca swoimi siłami. Dalekowschodni producenci korzystają z podzespołów kupowanych w innych firmach. I tu powstają różnice. Przykładowo jakiś element można kupić za 6 dolarów, ale można za 10, a nawet 20 dolarów. Znaleźliśmy zaufanego producenta i podpisaliśmy restrykcyjną umowę – polerki są produkowane na nasze zamówienie, według naszych wskazań, z komponentów, które sami zatwierdzamy.

Mamy dużo zwrotnych informacji z rynku, które przekazujemy producentowi, oczekując modyfikacji poprawiających urządzenie. Każdy kolejny model likwidował wady poprzedniego. Od jakiegoś czasu zamawiamy polerki bez przekładni i wrzeciona. Temontujemy w Polsce. Moglibyśmy oczywiście zlecić zrobienie przekładni i wrzecion według naszych pomysłów w Chinach, ale nie do końca chcemy się z producentem dzielić naszym know-how. Polerka Syntetyk ma podwójną przekładnię – zamówiliśmy formę wtryskową i ten zespół produkowany jest tylko dla nas. Sama forma kosztowała kilkanaście tysięcy dolarów. Jak widać, niektóre modyfikacje, chociaż czasem drobne i tanie, niosą ze sobą spore koszty.

Pytasz o zmiany pokoleniowe w firmach? Oczywiście że następują, to naturalne. I według mnie zwykle są to pozytywne zmiany. Młode pokolenie jest lepiej wykształcone, posługuje się nowymi technologiami i ma większą świadomość. Ich decyzje są częściej oparte na wiedzy, a gdzie wśród tych starszych dość często wszystko opierało się na intuicji. Są bardziej otwarci na nowości, znają języki i biegle posługują się komputerami.

Plany na przyszłość? Zawsze są, tyle, że na ich wprowadzanie brakuje czasu. Nie chcę jakoś bardzo rozbudowywać firmy – zostawię takie pomysły następcom. Choć radykalnych zmian nie planuję, to cały czas staramy się poprawiać to, co jest. Tak że będziemy dalej prowadzić ewolucję, aby lepiej dopasowywać się do potrzeb klientów, uwzględniając zmiany, jakie zachodzą u nich.

Szczegółowa Specyfikacja Techniczna (SST) powinna być zestawem dokładnych wytycznych przy części prac budowlanych. Standardowe SST bardzo często obarczone są błędami, które prowadzą do częstych sporów na budowach.

Prześledźmy dosyć typowy dokument SST – prezentację wymagań dla kostki brukowej z kamienia.

Przedmiot specyfikacji
„Przedmiotem niniejszej szczegółowej specyfikacji technicznej (SST) są wymagania dotyczące wykonania i odbioru robót związanych z wykonywaniem nawierzchni z kostki kamiennej regularnej 10 x 20 x 8 cm.”
Mamy tu wskazanie na kostkę kamienną o określonym wymiarze, bez opisania wyglądu elementu brukowego, jego barwy, sposobu obróbki powierzchni licowej, boków itd.

Przywołana norma
Standardowo jako dokument odniesienia zostaje podana wycofana w 2005 roku norma PN-B-11100:1960 „Materiały kamienne – Kostka drogowa”. Tworzy to niepotrzebną komplikację, ponieważ od kilkunastu lat w ocenie zgodności przy wprowadzaniu wyrobu do obrotu stosujemy normę zharmonizowaną, której stosowanie jest ułatwieniem – te same badania, te same wymagania w krajach UE ograniczają koszty wprowadzenia wyrobu.

Surowiec
„Surowcem do wyrobu kostki kamiennej są skały magmowe, osadowe i przeobrażone”, czyli w zasadzie wszystkie skały. Taki zapis, w tym brzmieniu, zezwala na zastosowanie kostki wykonanej z każdej skały, niezależnie od pochodzenia.
W dalszej części robi się jeszcze ciekawiej. Napotykamy na zapis, iż surowiec do produkcji kostki powinien spełniać wymagania wskazane w tabeli:
Projektujący bardzo sporadycznie wskazują w tym miejscu na wymaganą klasę wyrobu, czyli właściwości użytkowe nie są jednoznacznie określone. Kolejnym problemem jest wskazanie archiwalnych metod badań lub badań, których w oparciu o nowe normy nie są wykonywane (zwięzłość).
Porównanie obecnie wykonywanych badań z badaniami archiwalnymi nie jest często możliwe. Na przykład odporność na ścieranie obecnie wykonywane jest przy innej liczbie obrotów tarczy pod próbką. W inny sposób deklaruje się obecnie właściwości – na przykład teraz prezentuje się wyniki badań po statystycznych przeliczeniach jako spodziewana wartość niższa lub wyższa.
Ten fragment Specyfikacji jest w takiej postaci bezużyteczny.

Wymagania względem cech geometrycznych
Założono w zadaniu kostkę o wymiarze 10 x 20 x 8 cm. Wymiary te uznamy za wymiar nominalny, od którego będą obowiązywały odchylenia, które wskazano w poniższej tabeli.
Niestety ta tabela nie dotyczy kostki o wysokości 8 cm. Dodatkowo nie wskazano gatunku dla kostki. Prowadzi to do słusznego wniosku, że nie wskazano dopuszczalnych odchyleń. Jakie zatem przyjąć? Na to specyfikacja nie odpowiada.

Podsumowanie
Omówiona specyfikacja jest dokumentem stale kopiowanym i powielanym w dokumentacjach. Moim zdaniem „autorzy” takich dokumentów nie wysilają się nawet nad przeczytaniem SST. Szkoda, ponieważ utrudnia to jednoznaczne określenie wyrobu i prowadzi do przeinaczenia całego projektu. Zachęcam osoby projektujące, by przy każdej okazji kontaktowały się z ośrodkami branżowymi (Polski Związek Kamieniarstwa; Rada ds. Kamieniarstwa) w celu weryfikacji i pomocy przy tworzeniu SST.

Michał Firlej jest doradcą w zakresie oznakowania CE,
biegłym sądowym z zakresu kamieniarstwa,
rzeczoznawcą ds. jakości produktów lub usług
przy Dolnośląskim IIH oraz Biegłym Skarbowym.

Kontakt do autora: firlej@stoneconsulting.pl
tel. 695 164 288

#michalfirlej

Z Jackiem Łatą,
właścicielem firmy Marmur-Płytki
z Podłęża k. Pińczowa
rozmawia
Paweł Szambelan

Ustalmy na początek nazewnictwo: to linia polerska czy linia do produkcji płytek?
To się nazywa linia polerska, ale tak naprawdę jest to kompletna linia do produkcji płytek. Linia całkowicie zautomatyzowana. Podaje się wymiary potrzebnych płytek i takie płytki z linii zjeżdżają – w dowolnym wykończeniu powierzchni: polerowane, szczotkowane, szlifowane, groszkowane. Teoretyczna wydajność to 57 m² na godzinę. Ale wiadomo, że w trakcie pracy trafiają się przestoje wywołane zdarzeniami losowymi lub warunkami technologicznymi. Dlatego podanie wielkości 140 m² na zmianę jest bezpieczną i w zasadzie gwarantowaną wielkością produkcji dostarczaną przez tę linię polerską.

O Twojej linii do produkcji płytek pisaliśmy w 2019 roku (Kurier Kamieniarski nr 4/2019). Co się zmieniło?

Tak naprawdę mam tę linię od 10 lat. Jak mówią Włosi, jest ona w połowie swojego cyklu życia. Przyjmuje się, że po 20 latach należy zastanowić się nad wymianą każdej maszyny na nową. Ponieważ to, co było najbardziej eksploatowane – czyli mocno zużyta 3-dyskowa rozcinarka poprzeczna sterowana ręcznie – groziło w każdej chwili awarią, zacząłem rozglądać się za zastępstwem. Szybko doszedłem do wniosku, że po co wydawać pieniądze na maszynę o takiej samej wydajności, lepiej dołożyć trochę i kupić coś, co da dodatkowe korzyści. Choćby większą produkcję mniejszym nakładem osobowym.

Co nowego wprowadziła do produkcji firmy nowa rozcinarka?
Jednym słowem: wydajność. Stara rozcinarka pozwalała na wydajność około 80 m² na zmianę. Nowa rozcinarka jest automatyczna, sterowana przez czujniki, z panelem dotykowym, na którym ustawia się wszystkie parametry cięcia. Ma możliwość ustawienia, co jest produktem głównym, a co może być produktem uzupełniającym. To znaczy: jeżeli głównym produktem jest płytka o wymiarach 60 x 60 cm, to takie płytki będą głównie wykrawane z podanego materiału, ale jeśli na bokach pozostanie jakiś fragment płyty, z którego da się wyciąć załóżmy element 30 x 60 cm, to maszyna będzie wycinać również takie płytki. Maszyna sczytuje wielkość płyty, przygotowuje plan rozkroju, z którego wynika, ile przykładowych płytek 60 x 60 cm będzie wykonanych, a z pozostałych fragmentów wycina produkt uzupełniający.

Maszyna wyposażona jest również w czujniki, które rozpoznają, czy na płycie są jakieś uszkodzenia. Takie miejsca są omijane przy przygotowywaniu rozkrojów. Dodatkowo operator może ręcznie zaznaczyć fragmenty, które maszyna powinna ominąć, bo mają wady. To zaznaczenie może się odbywać na wspomnianym panelu dotykowym lub przy pomocy specjalnego flamastra bezpośrednio na materiale. To bardzo dobre rozwiązanie, ponieważ oko ludzkie jest dużo doskonalszym narzędziem niż jakiekolwiek czujniki elektroniczne.

Jak obecnie wgląda proces produkcji?
Blok jest rozcinany na płyty o grubości 18 lub 20 mm. Oczywiście grubość płyty może być praktycznie dowolna, jednak inne grubości wykonujemy wyłącznie na zamówienie. Na przykład na zamówienia konserwatorów zabytków często wykonujemy płyty o grubości 3-4 cm.

Płyty przekazywane są na linię, która w zasadzie jest trzyelementowa. Sercem jest polerka, która kalibruje i poleruje płyty o szerokości do 65 cm i praktycznie dowolnej długości. Przed polerką jest rozcinarka wzdłużna, która przygotowuje pasy o zadanej szerokości. Czyli do produkcji płytek o szerokości 60 cm pasy będą kalibrowane do tej szerokości. Na końcu jest rozcinarka poprzeczna – ta nowa, 6-dyskowa, sterowana numerycznie. Później suszenie i układanie na paletach gotowego produktu. To równie ważny element ciągu. Po pierwsze po to, żeby operator nie musiał nosić mokrych kamieni. Po drugie: na suchym materiale łatwiej zobaczyć ewentualne wady i dokonać kontroli jakości płytek.

Czyli inwestycję uważasz za zakończoną.
Bynajmniej. Inwestycje nigdy się nie kończą. To nieustająca modernizacja. Wymiana jednego elementu często ukazuje mniejszą wydolność innego. Po zwiększeniu wydajności produkcji płytek z 80 do 140 m² okazało się, że piły rozcinające bloki na slaby znów są najmniej wydajnym elementem tego ciągu. Na razie, przy 40-godzinnym tygodniu pracy, ta produkcja zaspokaja potrzeby rynku. To cieszy, bo od 2012 roku sukcesywne zwiększanie wydajności linii jest na bieżąco odbierane przez klientów. I świadczy o popularności polskich materiałów. Z drugiej strony zamówień jest tak wiele, że klient czeka na zamówiony towar. Pozytywem, z punktu widzenia klienta, jest to, że produkt pod dane zamówienie jest produkowany specjalnie pod to zamówienie. Jednak dla mnie idealną sytuacją byłoby, gdyby na magazynie była pewna ilość gotowych płytek i klient mógłby zrobić zakupy z natychmiatowym odbiorem z placu. Czyli czeka mnie inwestycja w piły, by obok bieżącej produkcji móc stworzyć zapas magazynowy.

Modernizację swojego zakładu zacząłem 33 lata temu, czyli od kiedy funkcjonuje firma. Najnowsza inwestycja stała się przypadkowo potwierdzeniem, jak zmienia się świat w ostatnich latach.
Można powiedzieć, że bezpośrednią przyczyną obecnego stanu rzeczy jest to, że w którymś momencie zostały odcięte dostawy materiału z Dalekiego Wschodu. Cała Europa zaczęła przetwarzać swój lokalny kamień i nagle okazało się, że przy takiej wielkości produkcji wszystkie zakłady potrzebują modernizacji.

Jak oceniasz efekty modernizacji?
Wspaniała, najnowocześniejsza w Polsce, linia do produkcji płytek. Przy czym należy zaznaczyć, że linia jest modernizowana nie dlatego, że się zmienia profil klientów, tylko dlatego, by dostarczyć większą ilość towaru na rynek przy mniejszym zaangażowaniu osób. Dzięki tej automatycznej linii mogę wyprodukować więcej płytek przy mniejszej liczbie pracowników ją obsługujących, a pracownicy mogą zająć się innymi zadaniami. Chodzi tu tylko o walor czysto ekonomiczny.

Podsumowując.
Zlikwidowaliśmy wąskie gardło, czyli manualną rozcinarkę poprzeczną firmy Pedrini, wymieniając ją na sześciodyskową w pełni automatyczną obcinarkę tej samej firmy. Oczywiście oznacza to, że pojawiło się nowe wąskie gardło, którym w tej chwili są piły rozcinające bloki. Poprzednio przerabiałem na bieżąco wszystko to, co dostarczały piły – maszyny pracowały 8 godzin przez 5 dni w tygodniu. Przy obecnej wydajności, która powstała po uruchomieniu nowej rozcinarki poprzecznej, linia w ciągu dwóch-trzech dni jest w stanie przerobić tygodniową produkcję pił. Podsumowując: mam nowoczesny zakład, który jest ciągle modernizowany, a modernizacja raz zaczęta nigdy się nie kończy.

Tomasz Rogala
(TGR, Świebodzice)

Zamontowaliśmy w tym roku w firmie Marmur-Płytki Jacka Łaty automatyczną rozcinarkę poprzeczną produkcji Pedrini jako element modernizacji jego linii do produkcji płytek. W momencie uruchomienia – w 2010 roku – była pierwszą od lat 80-tych nową, kompletną linią do produkcji płytek marmurowych w Polsce. I jak dotychczas jedyną. Jacek Łata zdecydował się wtedy zamienić starą polerkę polerującą do 45 cm na linię produkcyjną o maksymalnej szerokości obróbki do 60 cm. Bo tego żądał od niego rynek.

Po wielu latach pracy na oryginalnych maszynach, klient zdecydował się na wymianę ręcznej przecinarki 3-tarczowej na 6-tarczową w pełni automatyczną, z funkcją automatycznego rozpoznawania długości pasa. Nowa maszyna to model topowy w swojej grupie.
Nieoficjalnie mogę zdradzić, że trwają prace nad uruchomieniem podobnej linii produkcji Pedrini na Śląsku. To naprawdę istotna i ważna wiadomość. Jeszcze kilkanaście, kilkadziesiąt lat temu takich linii – oczywiście prostszych – było w Polsce kilka: w Stroniu Śl., Jordanowie, Kielcach, Morawicy, Pińczowie i Sławniowicach. Wszystkie pamiętajace czasy komuny. Teraz z żalem trzeba powiedzieć, że mamy własne, ciekawe marmury, ale ich prawie nie wydobywamy, a jak już wydobędziemy, to nie mamy czym ich przerabiać.

Cieszy więc, że będzie druga linia pracująca na polskich marmurach. Nie chodzi o to, czy są ładne, bo to rzecz gustu, ale o to, że stosowanie w budownictwie lokalnych materiałów jest bardziej ekologiczne, co znajduje zresztą swoje odbicie w międzynarodowych certyfikatach takich, jak np. BREEAM, i nadaje budynkom bardziej „swojski”, lokalny wygląd.
Jako przedstawiciel Pedrini w Polsce cieszę się z każdej dostarczonej maszyny. Te do marmuru cieszą mnie jednak podwójnie, bo polski marmur przeżył ogromny regres po 1990 roku.

Kwarcyty naturalne to skały metamorficzne powstałe z piaskowców i mułowców pod wpływem wysokich temperatur i ciśnienia. Te geologiczne procesy doprowadziły do powstania unikalnej skały. Kwarcyt jest bardzo zwarty i bardzo twardy.

To materiał o dużym ciężarze, gęstości i spójności. Jest wytrzymały na ściskanie i zginanie. Niska higroskopijność sprawia, że nie jest podatny na zaleganie wilgoci, pleśni. Nie traci koloru i nie matowieje pod wpływem promieniowania UV, temperatury czy działania środków chemicznych. Jego trwałość i atrakcyjny wygląd nie zmienia się nawet po wielu latach użytkowania.
Nie to jednak stanowi o unikalności materiału. W tej skale podczas formowania znalazło się wiele dodatków mineralnych i naturalnych zanieczyszczeń, które tworzą w tym materiale unikatowe wzory. W kwarcytach znajdują się spore ilości miki dającej efekt krystalicznie gładkiej, lśniącej powierzchni nawet w wersji niepolerowanej.

Najbardziej interesujące kwarcyty występują w Ameryce Południowej – w Brazylii i Wenezueli. Ciekawym miejscem występowania jest zagłębienie Sima Aonda w Wenezueli o głębokości 360 metrów będące najgłębszą naturalną studnią na świecie.
Dla kamieniarstwa najciekawszą ofertą są kwarcyty z Brazylii, gdyż to tam wydobywane są w celach komercyjnych. Kwarcyty brazylijskie cechuje przepuszczalność światła, co daje niesamowite możliwości w aranżacji wnętrz. W praktyce nie da się znaleźć jednakowych bloków, więc zabudowany we wnętrzu gwarantuje unikatowy wygląd.

Bogata kolorystyka kamienia (od beżu, bieli, brązów po czerwienie i stalowe szarości) i niezwykle dynamiczny kompozycyjnie rozkład wzorów na poszczególnych blokach sprawiają, że kwarcyt brazylijski to idealne rozwiązanie na skontrowanie minimalistycznego stylu nowoczesnych domów.
Ta czasem szalona kolorystyka powoduje, że dość często płyty kwarcytu wykorzystywane są jako ekskluzywny detal, ale nie brakuje również realizacji, w których kwarcyty są dominującym elementem wnętrz.

Decydując się na wykorzystanie we wnętrzach tego materiału, trzeba zapewnić mu odpowiednią przestrzeń, aby naturalny połysk i kolorystyka stworzyły unikatowy klimat. Świetnie komponują się z drewnem, szkłem czy betonem architektonicznym. Ważne jest, że można stosować go na posadzkach przy ogrzewaniu podłogowym czy jako materiał w realizacji łazienek lub na blaty kuchenne.
Kwarcyty brazylijskie mogą być też stosowane na zewnątrz. Przez odporność na zmiany temperatury i brak pękania pod wpływem nacisku przez długie lata zachowują również swój atrakcyjny wygląd i trwałość pomimo narażenia na warunki pogodowe.
Wymieniane cechy – trwałość, odporność, zwartość – ułatwiają też jego wydobycie. Dzięki temu uzyskiwane są duże bloki, a w rezultacie płyty dające architektom prawie nieograniczone możliwość projektowe.

Jeśli uważamy, że kamień w realizacjach to synonim trwałości, elegancji i splendoru, to zastosowanie kwarcytu podnosi go na jeszcze wyższy poziom. My twierdzimy, że każda realizacja z wykorzystaniem kwarcytów daje szczególną satysfakcję i powód do dumy ze swojej roboty, bowiem sam kamień tworzy niesamowity efekt.

Serdecznie polecam
Jarosław Dulemba
tel. 32 211 33 33
www.marmur-dulemba.pl/blog