Artykuły

Członkowie i sympatycy Polskiego Związku Kamieniarstwa spotkali się na 28. Walnym Zjeździe PZK. Zjazd odbył się we Wrocławiu w dniach 2-4 czerwca 2023 roku.

Piątkowe popołudnie zaczęło się nietypowo – od wizyty w Akademii Sztuk Pięknych we Wrocławiu. Po pracowniach Wydziału Rzeźby i Mediacji Sztuki w budynku głównym oprowadzał dziekan dr hab. Grzegorz Niemyjski. Opowiadał o uczelni, o studentach, o wyrażaniu sztuki. A wszystko pod nadrzędną ideą, która brzmi: „My uczymy dobrych plastyków, którzy mogą stać się artystami”. Trzeba przyznać, że artystycznego ducha można było wyczuć w każdym zakamarku tego zabytkowego budynku, a uważne oko mogło zauważyć wiele ciekawostek architektonicznych, konstrukcyjnych, projektowych, czy choćby studenckich żartów z podtekstem.

Po południu odbyło się Walne Zebranie członków związku. Tradycyjnie rozpoczęto od powitania i przedstawienia nowych członków Związku wraz z wręczeniem certyfikatów potwierdzających przynależności. Wręczono również tytuły mistrzowskie, które uzyskali członkowie Związku w czasie niedawnych egzaminów rzemieślniczych. Następnie nadszedł czas na sprawy związkowe – odczytano i zatwierdzono sprawozdania Zarządu i Komisji. Ponownie też rozmawiano o przyszłości szkolnictwa w naszej branży oraz możliwościach promocji kamienia i konkurencji z materiałami produkowanymi syntetycznie.

Po omówieniu spraw związkowych był czas dla sponsorów. Prezentację swoich produktów prowadziły firmy Optolith i Cms Polska. Optolith, znany już członkom Związku, przedstawił jedynie wstęp do pokazów praktycznych chemii kamieniarskiej ze swojej oferty, która miała być prezentowana następnego dnia w ogrodach nowego budynku ASP. Cms Polska zaprezentował szeroką ofertę maszyn i narzędzi firmowanych własną marką oraz znanych kamieniarzom światowych marek.
Dzień zakończyła kolacja w jednej z kultowych wrocławskich restauracji z bardzo ciekawym i nietypowym sposobem dystrybucji napoi.

Drugi dzień zjazdu znów rozpoczęła wizyta na wrocławskiej ASP. Tym razem dziekan Grzegorz Niemyjski oprowadzał po nowym budynku i opowiadał o nowoczesnych pracowniach, które się tam znajdowały. Był też czas na prezentację wielkoformatowych spieków kwarcytowych Laminam dostępnych w ofercie firmy Interstone oraz obejrzenie ich na specjalnie w tym celu przygotowanej wystawie w ogrodzie ASP. Był czas na opowiadanie o cechach produktów Optolith i drodze do ich powstania na podstawie rozmów z branżystami. I był czas na zapowiedziane dzień wcześniej pokazy praktyczne z wykorzystaniem tychże produktów Optolith.

Być we Wrocławiu i nie zobaczyć starówki? Oczywiście, że niemożliwe! Tym razem jednak spacer był sprofilowany kamieniarsko. Profesor Marek Lorenc i dr hab. Paweł Zagożdżon, geolodzy z wrocławskich uczelni, oprowadzili kamieniarzy po Starym Mieście opowiadając o kamiennych ciekawostkach, smaczkach, bublach i majstersztykach. Można było zobaczyć przykłady zastosowań wielu kamieni z Dolnego Śląska, Polski i świata – zarówno dostępnych obecnie jak i historycznych.

Choćby prawdopodobnie największa powierzchniowo ściana obłożona płytami z Białej Marianny. Przykłady zastosowania różnych piaskowców, trawertynów i muszlowców na elewacjach i w zdobieniach zabytkowych budynków Rynku i Ratusza. Nie zabrakło przykładów rzetelnej kamieniarki współczesnej w atrium Wratislavia Center i historycznej na secesyjnych kamieniczkach okolic Rynku.

Można było porównać przykłady wpływu czasu i warunków zewnętrznych na różne kamienie w różnych zastosowaniach z geologicznym komentarzem pozwalającym lepiej zrozumieć procesy naturalne i działania konserwatorskie mające na to wpływ. Spacer zahaczył również o zachowaną do dziś kamienną fasadę kamienicy z dziurami po kulach różnego kalibru z czasu II wojny światowej – nadal widoczne ślady walk o Festung Breslau w 1945 roku.
Swoistego rodzaju kontynuacją spaceru był rejs statkiem po Odrze. Z tej perspektywy można było zupełnie inaczej spojrzeć na Brenną zawieszoną na elewacji Biblioteki Uniwersytetu Wrocławskiego, na majestatyczne granitowe pylony słynnego Mostu Grunwaldzkiego z początku XX wieku czy budynki i kościoły Ostrowa Tumskiego.

W Zjeździe wzięło udział ponad sto osób. To absolutny rekord frekwencyjny i dowód na potrzebę organizowania takich spotkań.

Ogólnopolskie Stowarzyszenie Producentów Wyrobów z Kamienia powstało w 2019 roku i skupia osoby działające w przedsiębiorstwach zajmujących się przetwarzaniem kamienia naturalnego. Głównym celem Stowarzyszenia jest promocja kamienia i integracja środowiska kamieniarskiego.

W dniach 21-23 kwietnia 2023 w Pałacu w Krotoszycach odbył się Zwyczajny Zjazd Ogólnopolskiego Stowarzyszenia Producentów Wyrobów z Kamienia.
Pierwszego dnia odbyły się obrady podsumowujące rok 2022 oraz wybierające władze Stowarzyszenia na kolejną kadencję.1) Omówione zostały plany Stowarzyszenia na najbliższy czas, jak również pojawiły się propozycje sposobów propagowania kamienia wśród potencjalnych Klientów, Inwestorów, Architektów i Projektantów.
Obrady zakończone zostały dyskusją na temat problemów, z jakimi spotykają się przedstawiciele firm działających w branży kamienia naturalnego i wskazaniem sposobów ich rozwiązania. Rozmowy dotyczyły m.in. stosowania stawki VAT 8%; spraw spornych, które pojawiają się nierzadko i wymagają mediacji oraz tłumaczenia na język polski norm branżowych.

Dyskusja na temat stosowania stawki podatku VAT rozpoczęła się od jej wyboru w przypadku wykonania i montażu blatów kuchennych oferowanych klientom indywidualnym. W chwili obecnej zgodnie, z interpretacją ustawy o podatku VAT, blat kuchenny nie jest traktowany jako element na trwałe związany z budynkiem i w związku z tym usługa wykonania i montażu blatu kuchennego podlega stawce 23% VAT. Niestety niektóre firmy proponują klientom usługę wykonania blatu wraz z montażem na stawce podatku 8% VAT twierdząc, że jest to zgodne z przepisami, np. w przypadku, kiedy blat jest zintegrowany z parapetem okiennym. Pojawia się zatem problem tego typu, że oferty firm, które uznały, że 23% VAT jest właściwą stawką, są wyższe, zatem klienci wybierają oferty tańsze, czyli te z 8% VAT, zwłaszcza na rynkach bardzo konkurencyjnych.
Podczas dyskusji pojawił się postulat napisania pisma do organów skarbowych w sprawie ujednolicenia stawki podatku VAT do wysokości 8% dla wszystkich usług kamieniarskich świadczonych na rzecz klientów indywidualnych niezależnie od rodzaju wytworzonego produktu i świadczonej usługi.

Kolejna dyskusja dotyczyła tematu promowania kamienia, jako fantastycznego materiału budowlanego zarówno do wnętrz, jak i na okładzinach zewnętrznych budynków. Aby to osiągnąć, należałoby zintensyfikować działania związane z edukowaniem projektantów, architektów, designerów w temacie kamienia naturalnego i jego zastosowania oraz doboru firm wykonawczych mając na uwadze ich rzetelność i doświadczenie. Wynika to z faktu,że do rzeczoznawców trafia coraz więcej zleceń na opinię lub ekspertyzę w zakresie blatów kuchennych, a także prac kamieniarskich dotyczących okładzin zewnętrznych zwłaszcza w budownictwie i wystroju wnętrz. Pojawił się pomysł organizowania spotkań dla przedstawicieli branży projektowej, aby pokazać im potencjał i możliwości branży kamieniarskiej oraz edukować, jak stosować kamień.

O swoich doświadczeniach opowiedzieli również rzeczoznawcy Stowarzyszenia. Pojawia się bardzo wiele próśb o przygotowanie opinii lub ekspertyz od klientów indywidualnych związanych z nierzetelnym wykonaniem nagrobków. Klienci ci zwracają uwagę zarówno na kiepską jakość kamienia, jak i słabą jakość wykonanych prac kamieniarskich. Niestety niektórzy kamieniarze nie dbają o jakość swoich prac i tutaj duże pole do popisu mają rzetelni kamieniarze i – jeśli trzeba – rzeczoznawcy.
W zakresie prac budowlanych na okładzinach zewnętrznych dość spektakularne są dwie sprawy, które w ostatnim czasie trafiły do Zespołu Rzeczoznawców.

O pomoc do rzeczoznawców zwrócili się właściciele zakładów kamieniarskich, których współpraca z klientami zakończyła się w sądzie. Sąd wskazał biegłych do oceny prac kamieniarskich, którzy z kolei – według rzeczoznawców – wykonali nierzetelne opinie. Rzeczoznawcy odnieśli się do tych opinii wykazując błędy przedstawionych opinii. Sprawy są w toku.
W trakcie dyskusji pojawiła się również propozycja wykonania tłumaczeń niektórych bardzo ważnych norm kamieniarskich, które w chwili obecnej dostępne są w języku angielskim. Jednak ze względu na to, że prawo zabrania upubliczniania tłumaczeń, pojawił się pomysł, aby w tej kwestii zwrócić się do Polskiego Komitetu Normalizacyjnego z prośbą o wydanie wybranych norm dla branży kamieniarskiej w języku polskim.

W drugiej części spotkania odbyły się już po raz kolejny rozmowy kwalifikacyjne osób aplikujących na Rzeczoznawców Kamieniarskich OSPWzK. Każdy z kandydatów przeszedł pomyślnie rozmowę kwalifikacyjną i został zakwalifikowany do Zespołu Rzeczoznawców¹⁾. Każda z osób reprezentuje inną specjalizację szczegółową w ogólnie przyjętej branży kamieniarskiej.
Drugiego dnia Zjazdu odbyła się wycieczka. Uczestnicy Zjazdu odwiedzili szczyt Śnieżki oraz zwiedzili podziemną trasę kopalni uranu w Kowarach. Dzień zakończyła wspólna kolacja.

¹⁾ Aktualny skład Zarządu oraz listę Rzeczoznawców Kamieniarskich publikujemy na www.kurierkamieniarski.pl
w artykule pt. „Zjazd Stowarzyszenia Producentów Wyrobów z Kamienia” (przyp. red.)

W ślad za wcześniejszymi zapowiedziami, ten wywód będzie o włoskich dłutach do marmuru. Zacznę od Cuturi, Giorgi i Milani, bo próbowałem ich. Wspomnę też o innych cudzoziemcach osobiście mi znanych. I z dużą radością podzielę się swoimi spostrzeżeniami.

Milani – dla mnie – jest dłutem poprawnym, ale bez szału. Przeznaczone są do marmuru, steatytu, alabastru i wapieni. Osobiście znam miłośnika dłut tej firmy: Michała Misiaszka. Jego te dłuta słuchają, ale on pracuje młotkami F+K. W moich młotkach Cuturi dłuta Milani furory nie robią. Może dlatego, że młotek Cuturi bije żwawo, finezyjnie po włosku, niczym ferrari w Grand Prix w Monte Carlo, a F+K to typowy młotek niemiecki: miarowy, jednostajny niczym mercedes 115 na paradzie pod Bramą Brandenburską… Więc zauważmy w tym momencie, że dłuto i młotek to nieodłączny tandem i wrócimy jeszcze do tego później lub w kolejnym artykule.

Giorgi to dłuta do miękkiego marmuru i wapieni, twardy marmur nie jest już ich ulubionym materiałem. Więc wybieram dłuta Cuturi. Dłuta te to level wyższy: są sztywne, dobrze siedzą w dłoni, ich płytka nie jest twarda i daje się naostrzyć na zwykłym kamieniu szlifierskim. Dobrze przenoszą uderzenie bijaka w kamień.
Wszystkie one mają rozmiar 12,7 mm, co oznacza że można ich używać w młotkach o większej średnicy tulei prowadzącej niż typowa 10,2 mm. W ogólności: dłuta o średnicy 12,7 mm są o wiele masywniejsze od dłut 10,2 mm. Do marmuru to optymalne rozwiązanie.

Wytłumaczę to na przykładzie gradziny: dzięki masie dłuto nie ślizga się po materiale, ale zbiera zadaną mu warstwę, jest przy tym łatwiej je kontrolować i prowadzić. Dłuta lżejsze mają tendencję do wyskakiwania ze szlaku. Nie muszę tu nadmieniać, że warunkiem sine qua non jest tu ostrość dłuta. O sposobach ostrzenia też powiem później, bo to odrębny temat na długie dywagacje.

A wracając do dłuta. Napisałem, że dłuta Cuturi dobrze nadają się do marmuru. Ale nie do świeżego, wydobytego prosto z podziemnej kopalni z Carrary! Jak pamiętacie, w historiach o Michale Aniele jest ustęp o świeżo wydobytym marmurze, który był miękki do tego stopnia, że można go było rzeźbić łyżeczką do herbaty... Hmm… Bynajmniej! Marmur Statuario z Carrary wydobyty z wnętrza góry nie jest mięciutki i przyjemniutki w obróbeczce. Jest twardy, na poziomie strzegomskiego granitu; fakt że obrabia się tak samo we wszystkich możliwych kierunkach, ale dzwoni przy tym jak kościelny przed mszą wielkanocną. Piła do marmuru się ślizga zamiast ciąć, modły do Pana B. nie skutkują obniżeniem jego twardości. Cóż wtedy począć? Ano, usiąść, zapalić, nalać po jednym i poczekać 4 miesiące, aż się rozpręży i zmięknie. Tak. Zmięknie! Wtedy można zacząć pracować.

Kto nie ma konieczności pracy w świeżym Statuario, ten nie musi czytać tego akapitu, bo ma materiał już rozprężony, z którym dłuto Cuturi sobie doskonale poradzi. Ale jeśli ma do roboty świeży marmur prosto z podziemnej ściany, to musi się zaopatrzyć w dłuta Guillet, bo tylko one dają radę w takiej sytuacji. Koncepcja dłut Guillet to inny poziom w myśleniu o dłucie. Kto z Francji lubi francuski pocałunek, francuski prysznic i wina Pays de la Loire, ten oprócz Catherine Deneuve musi pokochać dłuta Guillet.
Pourquoi? Parce qu’ils sont brillants. To dłuta o zupełnie innym kształcie trzonu – zwężonej w stożek główce i dwu twardościach płytki widiowej. Twardej do piaskowca i marmuru oraz miękkiej do granitu. To lekkie dłuto, którego materiał doskonale przenosi energię uderzenia bijaka na koniec płytki.

Dzięki stożkowej główce można na dłuto ręczne (bo taki jest bazowy model dłut Guillet) założyć końcówkę do młotka na 10,2 mm lub na 12,7 mm. To samo dłuto można zatem użyć na trzy różne sposoby! Ani Włosi, ani Niemcy czy Szwedzi nie mają takiego rozwiązania. Poza tym: wąska, wysunięta daleko do przodu końcówka widiowej płytki doskonale penetruje wszelkie zakamarki wykuwanej rzeźby. Jak tu nie kochać takiego dłuta?! Zwłaszcza, że sprzedawcy z Wena Wieliczka świetnie potrafią doradzić w tym zakresie.
Dłuta Guillet mają jeszcze jedną cechę: główkę dłuta razem z płytką daje się odchylić od osi dłuta w dowolną stronę. Co takie odchylenie od osi powoduje? Dzięki skrzywieniu osi dłuta zyskujemy możliwość pracy dłutem prostym jako dłutem kształtowym, które łatwiej wybiera z zakamarków rzeźby niepotrzebny tam materiał. Tego patentu nie ma nikt poza Guillet!

A czy dłuta przeznaczone do twardych kamieni nadają się też do piaskowca?
Sam piaskowiec, w zależności od pochodzenia, mocno różni się między sobą. Piaskowiec średnio twardy nie lubi dłuta ciężkiego, bo jest mało efektywne; dłuto wydaje się grzęznąć w materiale, więc lepiej się sprawdzi w nim dłuto lżejsze, smuklejsze. Piaskowiec miękki zaś najefektywniej jest kuć dłutami stalowymi, bo te najlepiej przeniosą energię uderzenia bijaka. Mistrzami w tej konkurencji są Czesi. W czeskich sklepach dla kamieniarzy można kupić „socharskie dlata kovane”, czyli rzeźbiarskie dłuta kute. Czesi robią dłuta dostosowane do piaskowców jakie u nich występują. Są to dłuta mocne i twarde, odporne na ścieranie, dobrze leżące w dłoni, bo Czesi dużo kują ręcznie w kamieniu. Nie są to dłuta drogie. Są ze stali, której twardość, sprężystość jest dostosowana optymalnie do kucia czeskiego piaskowca. Naszego zresztą też. Więcej o tych dłutach na stronie: naradi-prometheus.cz. W marmurze się nimi nie poszaleje, ale – co ciekawe – w odbijaniu napiórkowanego twardego granitu czy Carrary – przy pomocy młotka Cuturi – radzą sobie wyśmienicie! Czy poradzą sobie w innym materiale – np. w twardym piaskowcu?

Piaskowce Dolnośląskie czy z okolic Limanowej to materiały o dużej twardości. Tu potrzebna jest moc i wytrzymałość na ścieranie. Ale nie nadmierna. Rzecz w tym, by dłuto w miarę długo trzymało ostry kąt ostrza i nie było ciężkie, bo tylko takie efektywnie urabia kamień. Musi nim się też wygodnie szlakować, bo to sposób na kucie w piaskowcu. Ale nie może być za twarde, nie może dzwonić.
Dłuta trzeba słuchać. Ono mówi. Do operatora i do kamienia. Dźwięk przy kuciu dla wprawnego ucha jest jak 200 kantat J. S. Bacha. W każdym kamieniu dźwięk będzie inny; ale dążyć należy do dźwięku czystego, niezbyt wysokiego. Bach też pisał jedną kantatę na jeden tydzień liturgiczny i starał się w niej muzycznie jak najlepiej uchwycić istotę spraw boskich. Zbyt wysoki czysty ton to dłuto za twarde do tego kamienia; dźwięk niski i bezdźwięczny – to znak złego dłuta lub pękniętej płytki widiowej... Więc dłuta trzeba słuchać jak Żony, a nie Teściowej (bo Żon trzeba słuchać z uwagą i przejęciem, gdyż to Anioły naszego życia: utulą, wyprowiantują do pracy, dadzą rozrywkę po pracy… a mowa Teściowej jest jak kompresor w zakładzie u liternika: po porannym rozruchu do wieczora się nie wyłączy ani na chwilę, poza tym chlapie olejem).

Dźwięk dłuta związany jest tak naprawdę z wibracjami, w jakie wpada dłuto podczas pracy. Pamiętajcie, że i kamień też częściowo oddaje energię uderzenia dłuta. Jeśli te dwie wartości się spotkają czołowo, to dłuto nie będzie kuć efektywnie, a trzonek będzie nieprzyjemnie drżeć w dłoni. Takie dłuto należy odłożyć do innego kamienia, na inną okazję. Lepiej wziąć drugie, bardziej miękkie, może ono pójdzie.
Dlatego namawiam, by mieć dużo dłut od różnych producentów, bo to jedyna rada na efektywną pracę. Trzeba też szukać dłut dopasowanych do własnej ręki i własnego młotka. Jeśli ma się młotków dwadzieścia, to ilość dłut zaczyna się mierzyć już nie na sztuki, ale na pojemniki i na kilogramy.

À propos młotków: pamiętajcie o podstawowej rzeczy, jaką jest właściwe ciśnienie robocze. Nie 8 czy 10 barów (jakie jest w waszej sieci), tylko 4,5, maksymalnie 5 barów – jakie przewidział producent młotka. Ale o tym w następnym odcinku.

#RafałFrankiewicz #rafalfrankiewicz #zdlutawziete #zDłutaWzięte

Tomasz Staniszewski – przedstawiciel szwajcarskiej firmy INBRA AG w Polsce, na Litwie, Węgrzech i Ukrainie. Od początku rozwoju współczesnego kamieniarstwa polskiego dostarczający naturalny kamień bloczny z całego świata. Po godzinach kolekcjoner historycznych papierów wartościowych, dawnej ikonografii związanej z rodzinnym miastem Radomiem, a także tej związanej z branżą kamieniarską.

 Po zmianach ustrojowych w naszym kraju w roku 1989, kiedy otworzyły się nowe możliwości dla prywatnego biznesu, stało się sensowne importowanie kamienia, doszło do niesamowitego rozwoju zakładów kamieniarskich. W błyskawicznym tempie na rynku pojawiały się kolejno piły diamentowe 2,7 – 3,5 metra, a następnie traki do przerobu bloków granitowych. To był czas, kiedy zaczęto produkować nagrobki z importowanego kamienia. Dla zakładów przerób surowca skalnego stał się kamieniem milowym umożliwiającym wytwarzanie marży już na początkowym etapie produkcji kamieniarskiej, a tym samym determinował jej dalszy dynamiczny rozwój. To otworzyło rynek na produkcję krajową płyt z surowców importowanych – już nie tylko ze Skandynawii, ale też z Afryki, Indii, Ukrainy, a nieco później Brazylii. Było spore zapotrzebowanie na bloki.

W tej właśnie dziedzinie znalazłem miejsce dla siebie. Od początku mojej działalności zajmowałem się handlem blokami. To wcale nie jest łatwy kawałek chleba, bo każde wahnięcie rynku, zmiany w cłach, podatkach, kursach walut, frachtach, modzie itp. wszystko ma wpływ na zapotrzebowanie na bloki. Dużo energii pochłonęło zorganizowanie odpowiedniej logistyki do handlu blokami granitowymi, utworzenie magazynu portowego, zapewnienie ciągłości dostaw, etc.

Większość polskich zakładów ma swoje korzenie w kamieniarstwie nagrobkowym, więc ten kierunek działania był dość naturalny. Produkowano głównie grubą płytę pod nagrobkarstwo. Spowodowane to było samą technologią cięcia na piłach. Ówczesne maszyny były dość siermiężne i ich dokładność nie była wystarczająca, żeby pokusić się o cięcie płyt budowlanych gr. 2-3 cm. Dodatkowo rzaz przy cięciu piłą jest spory i przy cięciu cienkiej płyty straty materiałowe były znaczne. Nawet wtedy, gdy koszty energii, transportu i materiałów były dużo niższe niż teraz, opłacalność produkcji cienkich płyt była wątpliwa.
Poza tym budowlanka wymaga dokładności – płyta 3 cm musi mieć dokładnie 3 centymetry. Ruszył więc masowy import gotowych płyt i elementów gotowych do montażu – najpierw z Włoch, Belgii i Niemiec, gdzie była ogromna ilość świetnie wyposażonych zakładów, potem również z Hiszpanii i Portugalii. Pojawiło się kilka firm, w których zainstalowano wysokiej jakości traki umożliwiające cięcie pod budowlankę, ale ich potencjał produkcyjny i finansowy był zbyt mały, by zaspokoić potrzeby większych inwestycji budowlanych. Z tych powodów import bloków pod budowlankę miał ograniczoną szansę na większy rozwój.

Myślę, że dopiero teraz byłoby to możliwe, ale i tak niestety wiele obiektów realizowanych jest z gotowych elementów sprowadzanych zza granicy. Oczywiście, polskie firmy mają technologię, ale każda duża budowa, inwestycja budowlana to umowy grubości książki, sztaby prawników i ogromna ilość ryzyk – zaczynając od ryzyka kursów walut, przez ryzyka związane z jakością materiału, a na terminach dostaw kończąc. Więc nie dziwne, że chcąc zminimalizować ryzyko zleca się dostawy firmom wyspecjalizowanym, z ogromnym doświadczeniem. Natomiast dość skutecznie nasze rodzime firmy realizują dostawy na budowy do około 2000 metrów kwadratowych, chyba, że w grę wchodzą krajowe materiały i wtedy możliwości te znacząco rosną.
Jednak prawdziwym problemem dla branży kamieniarskiej jest ekspansywność firm oferujących produkty ceramiczne. Ich poziom w tej dziedzinie działania znacznie naszą branżę wyprzedza. Warto odnotować, że mimo to jest sporo firm kamieniarskich, które już połowę swojej produkcji realizują z takich materiałów. To świadczy o tym, że odnalazły się na tym polu, i że podążają za nowoczesnymi trendami.

Źródłem sukcesów są zmiany. Są firmy, którym – pomimo albo oprócz tradycji – udało się przekształcić w nowoczesne profesjonalne zakłady. Jeśli zmiany dotyczą tylko sprzętu, to jest to za mało, aby zakład odniósł prawdziwy sukces. To, co pozwala na duży rozwój, to zmiana mentalności, sposobu organizacji pracy i widzenia swojej firmy na rynku. Łatwo pokazać zakłady, które mają nowoczesny sprzęt, ale niewiele się w nich zmieniło. Od strony organizacji i zarządzania są bardzo daleko od nowoczesności.

Tylko nowocześnie zorganizowane zakłady mają szansę pokonywania trudności, jakie się pojawiają w świecie. Mieliśmy pandemię, nadal trwa wojna, dokucza inflacja i wysokie ceny energii elektrycznej, a przyszłość może przynieść kolejne wyzwania. Szanse ich pokonania tkwią w profesjonalizmie funkcjonowania. Ten profesjonalizm to ludzie i umiejętność budowania zespołu. Żaden – nawet najlepszy – szef nie odniesie sukcesu sam. Trzeba mieć zespół i zaufać ludziom.

Tak, racja – boom na bloki zaczął się jakieś 25 lat temu i trwał nieprzerwanie około 15 lat. Było ogromne zapotrzebowanie na grubą płytę, a wtedy takich płyt na masową skalę nie importowano. Potrzebowano bloków, które były cięte w Polsce. Nierzadko handlowało się blokami, które jeszcze były na statku płynącym do Polski – nim statek zawinął do portu, bloki były już sprzedane.
Natomiast początki importu grubej płyty z Chin to lata 2006-2010. Ale to nie był import, który konkurował z kolorowymi materiałami sprowadzanymi w blokach. To była konkurencja głównie cenowa dla polskich materiałów.

Z czasem coraz więcej firm zaczęło samodzielnie sprowadzać materiały i to nie tylko te największe. Okazało się, że minimum znajomości języka i trochę odwagi pozwalało na samodzielny import. Ten system rozwijał się dość dynamicznie, ale i dość przypadkowo. Firmy handlujące blokami oczywiście te zmiany na rynku odczuły. W końcu sytuacja się ustabilizowała, zostali w zasadzie tylko ci z największym profesjonalizmem i zaufaniem.
W miarę rozwoju coraz więcej dużych firm, w poszukiwaniu oszczędności, zaczęło kupować bloki samodzielnie – szczególnie w zakresie materiałów popularnych (Orion, Viscount, czy materiały czarne z Afryki). Z tych powodów, my dostawcy bloków, musieliśmy zrewidować nasze kierunki działania, skupiając się na średnich i mniejszych firmach kamieniarskich, a także poszukując nowych odbiorców w krajach ościennych.

Takie zmiany struktury rynku bloków były dla nas niekorzystne. Zdarzyła się pandemia i kolejne zawirowania na rynku. Za to okres po pandemii okazał się rewelacyjny, chyba najlepszy od kilkunastu lat. Obecnie jest dużo gorzej, bowiem po pandemii rynek się mocno zatowarował. Wszyscy kupowali bojąc się o dostępność materiałów i skoki cen. W rezultacie mają zapasy i popyt jest już niższy. My dostawcy też mamy pełne magazyny i to zapełniane przy niekorzystnym kursie i wysokich cenach frachtów. To problem, który trzeba będzie jakoś rozwiązać w najbliższym czasie. Strategię każdy wymyśla swoją.
Od kilku lat są problemy z transportem masowym z Brazylii. Ale materiały brazylijskie są poszukiwane, więc transportowane są kontenerami. To oczywiście nie jest proste. Transport kontenerami ma wiele wad, ale niewątpliwie zalety to terminowość i przewidywalność dostaw oraz możliwość sprowadzenia niewielkich ilości. Wady to przypadki uszkodzeń kontenerów (podłogi, ścian) oraz nierzadki brak optymalnego wypełnienia kontenera. Ponadto wiele bloków trakowych nie nadaje się do transportu w kontenerach ze względu na swoją wielkość i ciężar.

Co myślę o zainteresowaniu materiałami luksusowymi? W zakresie ilościowym nie da się na nich zrobić dużych obrotów, ale pewne zapotrzebowanie jest. Oczywiście i my mamy w ofercie materiały nazwijmy je umownie „klasą premium”, jak: Verde Bahia, czy Star Ruby. Są znacząco droższe i wynika to z wielu czynników. Przykładowo Verde Bahia to tylko jedna kopalnia o niewielkiej, ale i kosztownej produkcji, więc trudno się dziwić, że właściciel ustala cenę w wysokim poziomie. W innych przypadkach istnieją problemy z wydobyciem czy logistyką pomiędzy kamieniołomem a portem załadunku i to rzutuje na cenę.
Jedno jest pewne: rynek potrzebuje dywersyfikacji i konkurencji. Nawet, jeśli na początku oferta firmy X jest atrakcyjna, to może się okazać, że jej celem jest zdominowanie rynku, a jeśli tak się stanie, to firma X będzie dyktować niekorzystne warunki cenowe i dostaw dla swoich klientów w przyszłości. Dodatkowo prawdziwą plagą są różne handlowe firmy efemerydy, które najczęściej oferują „one day business” pozornie atrakcyjną okazję, transakcję, która najczęściej kończy się katastrofą finansową po stronie odbiorcy. Mimo to zawsze powtarzam, że nie ma jak pełen konkurencji rynek. Tylko taki pociąga za sobą nie tylko atrakcyjniejsze ceny, ale również jakość, dobry serwis i warunki reklamacji – a to jest w interesie wszystkich.

Różnice między naszym rynkiem a europejskim w naszej branży? W zakresie kamieniarstwa budowlanego – w zasadzie nie ma. W segmencie kominkowym czy nagrobkowym można zauważyć, że z czasem podążamy w tym kierunku, który był realizowany za granicą już kilka lat temu. Tam początki były takie same. Teraz działają tam firmy produkcyjne, a małe firmy stały się punktami handlowo-montażowymi. To wynika z profesjonalizacji. U nas też można te tendencje zauważyć. Oczywiście najczęściej w dużych miastach. Poza aglomeracjami nadal funkcjonują małe zakłady i produkują jak kiedyś, na lokalny rynek. Te zmiany to też wynik pewnej uciążliwości produkcji kamieniarskiej dla mieszkańców miast i brak przestrzeni dla rozbudowy istniejących zakładów.
Za granicą widać mocną specjalizację. Jeśli ktoś robi budowlankę, to zwykle nie zajmuje się nagrobkami. U nas też zauważam taki kierunek zmian. Pod specjalizację dobiera się odpowiednie maszyny, technologie i sposób działania.

Myślę, że naszej branży najbardziej brakuje konsolidacji, takiego myślenia wspólnotowego. Choćby w zakresie konkurencji z budowlaną branżą ceramiczną. Niestety czasem widzę, że sporo rodzimych kamieniarzy mentalnie zostało w czasach, które dawno już minęły. Trzeba zacząć działać nieco inaczej. Potrzebna jest odwaga do dokonywania zmian i dostosowywania się do nieustannie zmieniającej się rzeczywistości. Więcej współpracy i profesjonalizmu. Wciąż wierzę w potencjał rozwoju polskiego przemysłu kamieniarskiego i cieszę się, że jako jeden z wielu podmiotów mogę w tym procesie uczestniczyć. Wszystkim życzę sukcesów!

Zygmuntówka to znana powszechnie odmiana „marmuru świętokrzyskiego” – zlepieńca powstałego w okresie permu. Surowiec o bardzo wysokich walorach dekoracyjnych, w okresie ostatnich kilkuset lat był powszechnie wykorzystywany w architekturze i kamieniarstwie.

Zlepieniec zygmuntowski jest jedną z najbardziej charakterystycznych skał wydobywanych w regionie święto-krzyskim. Nazwa tej skały – jednego z tzw. marmurów świętokrzyskich – pochodzi od imienia króla Zygmunta III Wazy, którego posąg przed Zamkiem Królewskim w Warszawie (kolumna Zygmunta) stał pierwotnie na cokole wykonanym w 1644 roku z tego kamienia.
Kamieniołom „Zygmuntówka” położony jest na południowo-zachodnim stoku wzgórza o nazwie Czerwona Góra – tego samego, pod którym znajduje się Jaskinia Raj – między Kielcami a Chęcinami. W publikacjach XIX-wiecznych, i niektórych z początku XX wieku, zwane było również Irzmańcem, Jerzmańcem, Jerzmońcem, Jerzmowcem, Jerzmanowicem, Wierzmowcem, Wierzmanowcem, Wierzmonką, Górą Wierzmoniecką lub Wierzmaniecką.

 Pierwszą firmą, która prowadziła eksploatację na większą skalę, było istniejące od 1872 roku Przedsiębiorstwo Kopalń Marmurów Kieleckich. Firma przechodziła wiele przekształceń własnościowych i zmian nazwy, a pod koniec eksploatacji Zygmuntówki były to Kieleckie Zakłady Kamienia Budowlanego. Kamień Zygmuntówka był w ofercie tej firmy prawie od początku jej istnienia aż do 1973 r.

Najwcześniejszą informacją, która bezpośrednio potwierdzała użytkowanie kamieniołomu Zygmuntówka, była wiadomość opublikowana w Gazecie Kieleckiej (nr 59) z 1878 r., że: „w Chęcinach, w górze Wierzmonce, w łomach kopalni Zygmuntówka, przy uprzątaniu dawnego rumowiska (…) na ścianie prostopadłej znaleziono wykuty napis: Anno1689 Michalis Soban”.
W okresie międzywojennym wydobycie sięgało kilkunastu metrów sześciennych rocznie. W 1970 roku wykonano dokumentację geologiczną zasobów złoża „Zygmuntówka”. Według tych badań złoże obejmuje fragment południowo-zachodniego stoku wzgórza i ma powierzchnię 1,3 ha oraz średnią miąższość 30 m. W złożu występują permskie zlepieńce należące do północnego skrzydła synkliny gałęzicko-bolechowickiej.
Zlepieniec zbudowany jest prawie wyłącznie z otoczaków wapieni dewońskich, scementowanych lepiszczem kalcytowo-ilastym o barwie wiśniowej.

Zygmuntówka daje się ładnie polerować, lecz ma zastosowanie jedynie do wykonywania wewnętrznych elementów, ze względu na niejednorodną budowę, poddającą się niszczącym działaniom warunków atmosferycznych. Z tego samego powodu nie powinno się go stosować na posadzki lub schody, gdyż się nierównomiernie wyciera. Elementy architektoniczne wykonane w przeszłości ze zlepieńca zygmuntowskiego jako detale zewnętrzne, po kilku latach straciły poler, a z czasem przestrzenie pomiędzy poszczególnymi otoczakami zaczynały się złuszczać i kruszyć.
Złoże prezentowało wysoką bloczność sięgającą 60%. Jednak znaczna zmienność struktury i tekstury skały w złożu przeszkadzało w uzyskaniu dużych bloków.
W końcu lat 60-tych zlepieniec był pozyskiwany do produkcji kruszywa i wydobywany przy pomocy kruszących materiałów wybuchowych, co odbiło się ujemnie na bloczności złoża. Z początkiem lat 70-tych wznowiono eksploatację bloków marmurowych, jednak w pierwszym półroczu 1973 r. złoże zostało przekazane w użytkowanie Pińczowskim Zakładom Kamienia Budowlanego. W latach następnych wydobycie Zygmuntówki stopniowo malało, by całkowicie zakończyć się na początku lat 90. XX wieku. Bezpośrednim powodem było bezpieczeństwo leżącej opodal jaskini Raj.
Cały czas trwają dyskusje dotyczące przyszłości złoża. Zaproponowano urządzenie w nim ścieżki edukacyjnej oraz bazy namiotowej. Takie wykorzystanie tego obiektu jest możliwe pod warunkiem, że nie powstanie w nim stała infrastruktura budowlana, bowiem Zygmuntówka stanowi unikatowy w skali kraju surowiec bloczny, którego pozyskanie – chociażby dla celów konserwatorskich – powinno być możliwe.
Prócz głównego miejsca eksploatacji jakim był kamieniołom na Czerwonej Górze, surowiec ten wydobywano w kamieniołomie Jaźwica. A niewielkie płaty Zygmuntówki widoczne w podłożu zalegają na północnych zboczach kieleckiej góry – Karczówki. Wprawne oko oglądającego z pewnością zauważy różnicę w sposobie obrobienia otoczaków w materiale pochodzącym z Czerwonej Góry i Jaźwicy. Stopień obrobienia dewońskich okruchów wapiennych w złożu Jaźwica jest nieco inny i ziarna są zdecydowanie bardziej kanciaste.
Zlepieniec zygmuntowski był bardzo często stosowanym surowcem służącym do wykonania elementów architektonicznych. Do dziś w wielu obiektach zarówno sakralnych jak i świeckich możemy oglądać wszelkiego rodzaju okładziny, posadzki, portale, rzeźby, chrzcielnice i kropielnice.

Dane fizykomechaniczne:

Gęstość objęt. 2700 kg/m3
Nasiąkliwość 0,13-0,20%
Wytrzymałość na ściskanie 19-98 MPa
Ścieralność
na tarczy Boehmego 0,57-1,50 cm
w bębnie Devala 4,1-7,3%
Mrozoodporność
25 cykli całkowita

Opis

duże walory dekoracyjne
nadaje się na płyty okładzinowe
i detale architektoniczne wnętrz (kolumny, parapety)
słaba odporność na warunki atmosferyczne
niska ścieralność – niewskazany na posadzki

Cechy wyróżniające

ważny materiał do prac konserwatorskich
bardzo charakterystyczny wygląd – widoczne otoczaki różnej wielkości połączone drobnoziarnistym spoiwem węglanowym lub krystalicznym kalcytem
przeważająca barwa lepiszcza to wiśniowa czerwień, jednak kamień ten cechuje duża zmienność kolorystyki

Jeśli chodzi o rozprzestrzenienie Zygmuntówki to wykonane z tego surowca detale architektoniczne znajdziemy nie tylko w regionie świętokrzyskim, ale w wielu obiektach na terenie całego kraju. Miłym zaskoczeniem będzie spotkanie się ze świętokrzyską skalną wizytówką w Lwowie i Wilnie.

Możemy podziwiać między innymi portale i arkady w Pałacu Biskupów Krakowskich w Kielcach tworzące wejście do okazałego przedsionka, świeczniki i chrzcielnicę w kościele na kieleckiej Karczówce, portal w klasztorze w Wąchocku znajdujący się pomiędzy nawą a zakrystią, bramę przy kościele w Kurozwękach, oraz wiele tablic, epitafiów, kropielnic czy chrzcielnic. Poza regionem świętokrzyskim skała ta była wykorzystywana przy ozdabianiu wielu obiektów w całej Polsce. W roku 1938 pozyskano z tego kamieniołomu materiał do wykonania elementów wystroju użytych podczas rekonstrukcji apartamentów wawelskich. W Krakowie to również sześć pięciometrowych kolumn w kaplicy św. Katarzyny Sieneńskiej w kościele oo. Dominikanów, w Warszawie m.in. wystrój kamienny (posadzki i płyty ścienne) Biblioteki Narodowej, a w Poznaniu wystrój Centrum Targowego MTP, kilku hoteli oraz wielu świątyń.
Chociaż eksploatację zakończono, złoże z całkiem sporymi zasobami wciąż uwzględnia się w stale aktualizowanym „Bilansie zasobów złóż kopalin w Polsce”. Od kilku lat łom „Zygmuntówka” jest wystawiony na sprzedaż. Jest jednak mało prawdopodobne, by udało się uzyskać pozwolenia na jego eksploatację.