Artykuły

Rozmowa z Adamem Czemierowskim prowadzącym hurtownię Top Diamond Tools narzędzi diamentowych do obróbki kamienia, takich jak: tarcze tnące, rzepy polerskie, wiertła, frezy oraz liny.

O firmie
Top Diamond Tools to przede wszystkim ja i mój ojciec Mirosław, który ponad 15 lat temu zainteresował się tematem obróbki kamienia, a w 2008 roku po raz pierwszy wybrał się w podróż do Korei Południowej. Tam rozpoczął współpracę z jedną z najlepiej prosperujących fabryk narzędzi diamentowych na świecie. Ojciec zawsze powtarzał mi, że jedynym sposobem na stworzenie czegoś wartościowego jest nieustanne zwracanie uwagi na jakość i utrzymywanie stałego poziomu sprzedawanych produktów. Dbałość o te cechy pozwoliła nam zbudować markę, która od lat jest kojarzona z produktami z wyższej półki.
Powrót do Korei po ponad dekadzie
Wdrożyłem się w branżę kamieniarską, i kolejnym naturalnym krokiem było zobaczenie na własne oczy miejsca, z którego pochodzą nasze produkty. Ponoć podróże są coś warte tylko wtedy, gdy wyciągamy z nich jakieś wnioski. Zwiedzenie Seulu było zdecydowanie jedną z najbardziej wartościowych wycieczek, które odbyłem.
Myślę, że Korea Południowa niesie na plecach podobną historię do Polski, coś w rodzaju odbicia lustrzanego rzuconego na drugi kraniec Eurazji. Jeśli chodzi o interesy, jesteśmy tak samo pragmatyczni i stonowani. W codziennej współpracy staramy się przede wszystkim zrozumieć punkt widzenia drugiej strony. Wydaje mi się, że tylko w taki sposób ludzie są zdolni dogadać się w sprawie przepływu towarów i pieniądza. Nasz koreański przyjaciel w jednej z rozmów o interesach powiedział naprawdę fajne zdanie, które wyryło mi się w pamięci: ,,każdy biznes zaczyna się od ciekawości’’. Właśnie tak opisałbym Koreańczyków i ich mentalność: wpadają na pomysł, zagłębiają się w temat do momentu znalezienia rozwiązania i wdrożenia go w życie. Uważam, że to odpowiedni opis naszej współpracy i tego, w jaki sposób udaje się nam wprowadzać na rynek nowe produkty i rozwiązania.

Targi Stone w Poznaniu
Po kilku latach nieobecności wróciliśmy na stoisko targów kamieniarskich i pomimo początkowej niepewności okazało się to być bardzo dobrą decyzją. Już pierwsze minuty po otwarciu hali utwierdziły nas w przekonaniu, że warto było zaryzykować. Przez te wszystkie lata, dzięki zaangażowaniu naszych zaufanych odbiorców hurtowych marka Zenesis, której jesteśmy przedstawicielem, wyrobiła sobie naprawdę dobrą renomę. Byliśmy lekko zaskoczeni, ilu kamieniarzy przetestowało już nasze produkty i ilu z nich jest chętnych na sprawdzanie nowych modeli. Mam nadzieję, że targi branżowe w lekko odświeżonym stylu, będą coroczną firmową tradycją, bo co jak co, ale fajnie jest się spotkać twarzą w twarz i pogadać z ludźmi z branży.
O naszych produktach
Branża kamieniarska intensywnie rozwija się na naszych oczach. Klienci inwestują ogromne pieniądze w automatyczne maszyny, i nic dziwnego, że oczekują od nas stałego podnoszenia jakości narzędzi. Jestem w stałym kontakcie zarówno z fabryką, jak i kamieniarzami, którzy w praktyce wykorzystują nasze narzędzia. Prawda jest taka, że to właśnie ci fachowcy są naszym najlepszym źródłem informacji. Dzięki wspólnym rozmowom i analizom jesteśmy w stanie wprowadzać na rynek nowe i bardziej innowacyjne produkty. Dwa lata temu wprowadziliśmy do oferty tarczę, dedykowaną do cięcia kwarcytu naturalnego. Ten sezon rozpoczęliśmy dopracowywaniem tarcz oraz wierteł do obróbki dektonu, który zyskuje coraz większą popularność w branży budowlanej. Natomiast nie da się ukryć faktu, że to granit jest nadal fundamentem, na którym opierają się nasze produkty. Co roku testujemy nowe modele i przeprowadzamy podsumowanie efektywności pracy. Nasza oferta jest skrojona pod wymagania profesjonalistów, którzy wybierają spośród naszych tarcz te, które odpowiadają im pod względem twardości i wysokości segmentów, grubości dysków, czy nawet szybkości cięcia.

Plany na przyszłość
Każda firma ma swoją własną perspektywę i spojrzenie na branżę kamieniarską. W Top Diamond Tools chcemy połączyć doświadczenie zdobyte przez te wszystkie lata oraz regularnie wprowadzać ułatwienia, które usprawnią proces pozyskiwania informacji o naszych produktach. Jednym z tych ułatwień jest bez wątpienia nasza nowa strona internetowa:
www.zenesis-stone.com
Na podanej stronie można zapoznać się z pełną ofertą produktową, obejrzeć filmy z pracy danych modeli, pozyskać informację na temat parametrów narzędzi takich jak: sugerowane obroty oraz prędkości posuwu. Nie ma dnia, w którym nie dyskutujemy z Ojcem na temat przyszłych sposobów działania firmy oraz wdrażania nowych pomysłów. Myślę, że dobrze się uzupełniamy i tworzymy zgrany zespół, dzięki czemu jesteśmy na dobrej drodze ku dalszemu rozwojowi.
Następny krok? Naturalnym kierunkiem jest oczywiście wychodzenie z naszą ofertą na zagraniczne rynki, już w tym momencie działamy w Czechach, mamy kilku klientów z Litwy, Łotwy oraz Niemiec. Jestem pewny, że jesteśmy w stanie konkurować z zagranicznymi firmami.
Chciałbym, aby klienci myśląc o profesjonalnych i stale trzymających najwyższy poziom narzędziach do obróbki kamienia, mieli tylko jedno skojarzenie: marka Top Diamond Tools i Zenesis.

Pierwszą część „Z dłuta wzięte” zakończyłem chińskim przysłowiem „gwarancją długiego życia i zdrowia są mocne nogi”. Pytam zatem: czy nogi już są dostatecznie mocne, by ponieść dalej ciężar pracy z kamieniem? Jeśli tak, to może teraz o dłutach do młotków.

Na rynku najłatwiej można kupić dłuta: Wezit, Rexid (produkowane przez König) i Geddik (produkowane przez Bavaria). Wszystkie dostępne m.in. w sklepie Weha. Oczywiście to nie cała oferta dostępna na rynku. Przykładowo w sklepie Abra-Marmi można dostać dłuta włoskie Cuturi (na zamówienie, więc trzeba chwilę poczekać) i Marmoutensili, a Wena z Wieliczki ma w swojej ofercie dłuta Guillet. Dłuta firm Giorgio i Milani można też kupić na niemieckiej stronie Bildhau.de. Firma Widuto ma w swojej ofercie – oprócz wymienionych wyżej Rexid i Geddik – także dłuta Bavaria.
Najczęściej kupowane i używane są dłuta o średnicy trzonka 10,2 mm i – co warto zauważyć – są to dłuta liternicze, nie rzeźbiarskie.
Najpowszechniejsze parametry jakimi kierują się kupujący dłuta, to cena i jakość płytki widiowej. Z doświadczenia każdy szuka dłut żywotnych i niezawodnych. Tylko czy ktoś zadał sobie pytanie, do jakiego materiału dane dłuto ma być niezawodnym narzędziem pracy? Bo jak kuje się litery w twardym i szklistym Absolucie, to dłuto nie może być za twarde, bo płytka pęknie – wtedy lepiej użyć dłuta nieco bardziej miękkiego i elastycznego. Z kolei jeśli ma być obrabiany niezbyt twardy granit o drobnym ziarnie, to dłuto może być twarde i sztywne.
Dłuto to nie tylko płytka widiowa otoczona stalowym trzonkiem. To stalowy trzonek – czasami o wysublimowanej linii i kształcie – zakończony płytką widiową o specjalnych parametrach, dopasowanych do zastosowania danego dłuta. Dłuta do piaskowca nie należy używać do granitów. Bo pęknie. Dłut do marmuru też nie należy używać do granitu, bo znacząco spadnie efektywność pracy. Nieco uproszczoną klasyfikację, opartą na moim własnym doświadczeniu, przedstawiłbym tak: Rexid – Wezit – Geddik. Czyli: miękkie, średnie, twarde.

W ogólności, ich charakterystyka jest następująca:
Rexid robi dłuta sprawdzające się w twardych kamieniach. Trzonek dłuta jest niezbyt sztywny, płytka dość miękka. Takie dłuto trzeba częściej ostrzyć, bo się szybciej tępi, ale płytka nie pęka. Można Rexidem kuć większość materiałów dostępnych na rynku. Ale nie tylko Rexid robi dłuta do twardego kamienia. Mam w swojej kolekcji dłuta rzeźbiarskie fi12,5 mm do granitu zrobione przez Bavarię i w nich zastosowana jest ta sama zasada: nie za sztywny trzonek, miękka płytka... Ale dłuto i bierze i ciągnie! Robiłem nimi w bardzo twardym, 12-tonowym otoczaku. Tylko te dłuta dawały radę. Rzeźba powstawała, kamienia ubywało w szybkim tempie, dłuta się zużywały, ale efekt był widoczny. Oczywiście do momentu stępienia się ostrza. Wtedy szybkie ostrzenie – i można jechać dalej...
Wezit to dłuto środka. Może pęknąć na twardym granicie, otoczaku czy bazalcie. Ale poradzi sobie na średnio twardych granitach i gabrach (przy okazji przypominam: Impala to gabro, nie granit). Do sjenitu już nie polecam.
Teraz Geddik. To najmniej rozpowszechnione dłuta wśród kamieniarzy i literników. A ja je lubię. Właśnie za ich wyjątkową sztywność. Nawet dłuto 4 mm jest sztywne niczym miecz Podbipięty! Nie pływa, nie grymasi, tylko wchodzi tam, gdzie mu każę i robi to tak, jak ja lubię.

Geddik, Wezit i Rexid robią także dłuta z wydmuchem. To fantastyczna koncepcja, by podczas kucia liter od razu oczyszczać sprężonym powietrzem pole robocze. Wydmuch to nic innego jak kanał wiercony przez całą długość dłuta i rozchodzący się na obie strony, po skosie, tuż za płytką. Jest to dłuto droższe, ale przyjemność z pracy takim dłutem skutecznie rekompensuje wydane pieniądze. I nie trzeba co chwilę sięgać po pistolet z powietrzem, bo szkoda czasu. Niech okruchy kamienia wydmuchuje samo dłuto podczas pracy.
Osobną kategorią są dłuta rzemieślnicze, które można kupić w różnych sklepach kamieniarskich. Są to dłuta zazwyczaj regenerowane, rzadziej toczone i robione od podstaw. Dłuto regenerowane ma wlutowaną, zazwyczaj twardą, płytkę i jest zazwyczaj dedykowane do lokalnego kamienia. Takie dłuta spotkałem w Strzegomiu, dedykowane do granitu strzegomskiego. Płytka jest bardzo twarda, ale i odporna na pęknięcia. Nadaje się takie dłuto także do piaskowca bez względu na jego ścieralność i twardość. Można pracować nimi zarówno w Długoszu i Kopulaku, jak i w Długopolu, Radkowie czy Szarej Męcinie Królewskiej.

Czym się różnią dłuta liternicze i rzeźbiarskie? Najogólniej: długością i średnicą trzonka.
Opisane powyżej dłuta liternicze (i do drobnych ornamentów) na naszym rynku z reguły mają średnicę trzonka 10,2 mm i długość około 190 – 210 mm. Dłuta do rzeźbienia w kamieniu są dłuższe o około 70 mm. Z czego bierze się ta różnica? Nie tylko z wygody pracy polegającej na łatwiejszym operowaniu zestawem dłuto plus młotek, ale i z samego procesu urabiania materiału przez dłuto.
Dłuto dłuższe lepiej przenosi energię pojedynczego uderzenia bijaka w młotku na materiał niż dłuto krótsze. Potocznie mówi się, że lepiej ciągnie. Czyli skuteczniej kruszy kamień. Miałem okazję to sprawdzić na ubiegłorocznych targach Stone: młotek Weha 118, dłuto Rexid zwykłe 10 mm i dłuto Bavaria 10 mm rzeźbiarskie do piaskowca. To drugie dłuto było skuteczniejsze w mojej ocenie aż o ok. 40%! Próbowaliśmy je na wapieniu oolitowym Gołuchów od firmy Marmur-Płytki Jacka Łaty. Więc co? Rzeźbiarskie dłuto górą!
Kolejnym tematem, któremu chciałbym poświęcić swą uwagę w kolejnym artykule, będą włoskie dłuta do marmuru. Na rynku mamy tu dłuta Cuturi, Giorgio i Milani.

#RafałFrankiewicz #rafalfrankiewicz #zdlutawziete #zDłutaWzięte

Gdy skończyłem studia, a moja żona Kamila jeszcze studiowała, założyliśmy hurtownię kamienia naturalnego w Oleśnicy pod Wrocławiem. Nazwa OLGRAN pochodzi właśnie od nazwy tej miejscowości, a także od spolszczenia sformułowania „all granite” sugerującego, że mamy w ofercie granity z całego świata. Nasza hurtownia promowała produkty rodzinnej firmy „KRAWCZYK”, w której również oboje pracowaliśmy.

Lata pracy z moim teściem Jerzym Krawczykiem, wspólne wyjazdy i doświadczenia, ukształtowały w mojej głowie wizję nowoczesnego zakładu produkcyjnego, który chciałbym stworzyć. Kiedy w 2009 roku przejęliśmy z żoną firmę KRAWCZYK i połączyliśmy ją z OLGRANEM, zaczęliśmy powoli realizować nasze plany.

Zawsze pamiętamy, że tradycja firmy jest ogromna (sięga 1935 roku). Staramy się ją kontynuować i doceniać grunt, jaki został przygotowany przez lata pracy naszych poprzedników. Teraz cieszymy się z nowej siedziby, której stworzenie stało się koniecznością – w Łubnej-Jakusach nie było już możliwości rozwoju.

Z każdej strony byliśmy ograniczeni sąsiadami i po prostu nie było terenu na dalszy rozwój. Istniejące hale były małe i nie dawały przestrzeni dla modernizacji parku maszynowego. Nadeszła pora, by znaleźć nowe miejsce.
Zanim powstał konkretny projekt zakładu, odwiedziliśmy wiele innych zakładów – włoskich i polskich – przyglądając się, jak są zorganizowane, jaka jest ich infrastruktura, jak dobrane są maszyny i jak są ze sobą zestawione. Również własne, wieloletnie doświadczenia wiele nas nauczyły. Nie chcieliśmy po prostu przenosić starego zakładu w nowe miejsce. Dlatego też stary zakład nadal jeszcze funkcjonuje, ale w nowym 90% maszyn to świeże zakupy.

Dopasowywanie kolejnych elementów ciągu produkcyjnego nie jest proste. Wydajności poszczególnych elementów muszą być zgrane. Staraliśmy się dobierać maszyny o oczekiwanych przez nas parametrach, bez kupowania wszystkich u jednego dostawcy. Dzięki tym wyborom oraz naszemu doświadczeniu możliwe było stworzenie optymalnego ciągu technologicznego.
Oczywiście, że rynek kamieniarski się zmienia. Zaczynałem pracę w kamieniarstwie w 2003 roku i na przestrzeni tych 20 lat widzę jak bardzo – szczególnie u nas w Polsce. Swoją drogą, sporo ludzi po 20 latach pracy zaczyna już myśleć o emeryturze. Nie ja. Cały czas czuję się, jakbym zaczynał. W głowie pełno pomysłów, które chciałbym zrealizować.
Moi klienci kamieniarze też podróżują, podglądają, wprowadzają nowości. Obserwuję, jak zmieniają się ich zakłady i sposób myślenia. Niemałe znaczenie ma też pojawienie się w zakładach nowego pokolenia. Oni mają łatwiej – są lepiej wykształceni, ze znajomością języków i dążeniem do nowoczesności i zaawansowanych technologii.
Zresztą widać to było podczas „drzwi otwartych” naszego nowego zakładu w Sieradzu, gdzie młodzi klienci byli bardzo zainteresowani maszynami, które u nas pracują. Mogli zobaczyć je podczas pracy, porozmawiać z operatorami, a nie tylko zobaczyć wersję ekspozycyjną.

To prawda, że najbardziej zaniedbanym elementem polskiego kamieniarstwa jest sposób sprzedaży. W tym względzie jest dużo do zrobienia. Kamień to luksusowy materiał – trudno odpowiednio prezentować Mercedesa S–klasy na zaniedbanym, brudnym placu. Dlatego przy budowie nowego zakładu tak dużo uwagi poświęciliśmy szczegółom dotyczącym wyglądu hal, biur oraz ogólnych warunków działu obsługi klienta.
Luksusowe materiały mieliśmy już wcześniej, ale nawet personel ich nie zauważał. Dopiero na tle nowej infrastruktury, odpowiednio wyeksponowane, mają szansę ukazać swój prawdziwy urok.
Kamień naturalny to trudny materiał. Aby uzyskać dobre wyniki trzeba go pokochać. Ktoś, kto pracuje w systemie normalnej pracy jak w innych branżach, nie będzie dobrym pracownikiem w kamieniarstwie. Cenię ludzi, którzy żyją tą pracą i na szczęście tacy ludzie u nas pracują. W kamieniarstwie nie da się zastąpić człowieka maszyną. Można dzięki maszynom ułatwić pracę, ale ręka ludzka i ludzkie myślenie jest nie do zastąpienia. Mam w zakładzie starych fachowców – polerników, szlifierzy i żałuję, że na rynku pracy nie ma młodzieży, która szkoliłaby się w tym fachu i mogła za jakiś czas ich zastąpić.
Myślę o tym, żeby kiedyś zaangażować się w nauczanie, może we współpracy z jakąś szkołą. Niestety powszechny wizerunek kamieniarstwa nie zachęca do wybrania go jako kierunku kształcenia się i pracy. Chętnie pokazałbym młodym ludziom swój zakład, żeby zobaczyli, że kamieniarstwo to bardzo nowoczesna branża godna zainteresowania.

Myśląc o przyszłości uważam, że trzeba na spokojnie kontynuować obrany kierunek. Przygotowaliśmy już częściowo przeniesienie procesu cięcia do zakładu w Sieradzu. Nie korzystamy z dofinansowań unijnych – realizacja wszystkich inwestycji, ze względów kapitałowych, musi być rozłożona w czasie. Nie chcieliśmy też jakoś skokowo zwiększać mocy produkcyjnej. W planach nie było stworzenia drugiego zakładu, tylko zastąpienie starego nowym.

Jaka jest obecnie pozycja kamienia na polskim rynku? W ostatnich latach bywało rozmaicie. Najpierw musieliśmy się zmagać z tanimi materiałami z Chin i chińskimi nagrobkami. To bardzo psuło rynek. Kusiło zarabianie na tanim imporcie i handlu. My jednak podjęliśmy decyzję o inwestowaniu w maszyny, produkcję, pracowników i ich szkolenie. Opłaciło się.
Teraz największym konkurentem na rynku budowlanym stała się ceramika podrabiająca kamień. Niestety producenci ceramiki są bardzo skuteczni marketingowo. Tak dobrze reklamują te wyroby, że potrafią je sprzedawać drożej niż kamień. Dlatego tak ważne jest odpowiednie promowanie naturalnego materiału. Stąd nasze zaangażowanie, przy okazji budowania nowego zakładu, w stworzenie nowoczesnej ekspozycji i komfortowych warunków sprzedaży.
Warto o tych zagadnieniach rozmawiać przy każdej okazji i przekonywać, że naszą konkurencją jest ceramika, a nie inny kamieniarz. Mam nadzieję, że kiedyś ta informacja i wyciągnięte z niej wnioski pozwolą branży na rozwój i lepszą pozycję rynkową kamienia.

Kamieniołom w Strzelinie jest pod wieloma względami wyjątkowy. Znajduje się w granicach miasta – ledwie kilometr od rynku miejskiego, jest najgłębszym kamieniołomem granitu w Europie (ponad 120 m) i jednym z największych – szerokość wyrobiska to ponad 300 m, a długość ponad 650 metrów.

Pod nazwą Strzelin zwykle rozumie się drobnoziarnisty, szary granit w ciemnej tonacji. Dość jednolity, o stalowo-niebieskim, zimnym odcieniu. Rzadko spotyka się w nim myszki i są one raczej niewielkie. Należy jednak mieć świadomość, że ze złoża o nazwie Strzelin wydobywa się również granit średnioziarnisty o jaśniejszym odcieniem oraz drobnoziarnisty granit z żółtawym przebarwieniem i handlowej nazwie „miodowy”.

Historia wydobycia granitu strzelińskiego sięga średniowiecza – potwierdzają to XIII-wieczna rotunda św. Gotarda i mury miejskie w Strzelinie czy kościoły w Górce Sobockiej i Białym Kościele. Zwykle materiał był wydobywany w niedalekiej odległości od budowanych obiektów, więc trudno dziś jednoznacznie określić, z którego miejsca Wzgórz Strzelińskich dokładnie pochodził. Zwykle były to tak zwane kamieniołomy domowe, czyli niewielkie wyrobiska, w których wydobywano kamień na potrzeby jednego lub kilku domostw. W XIX wieku granit w Strzelinie wydobywano już na skalę przemysłową. Przed II wojną światową granit strzeliński był wykorzystywany na budowach wielu niemieckich miast. Po wojnie kamieniołom szybko został uruchomiony i już 1946 roku kamień był dostarczany do odbudowy kraju. M. in. do budowy mostu Poniatowskiego i Pałacu Kultury i Nauki w Warszawie oraz na postument warszawskiej Nike.

Od 1992 roku kamieniołom znajduje się w rękach prywatnych. Obecnym właścicielem jest firma Mineral Polska (należąca do koncernu Strabag), która wydobywa jedynie kruszywo. Na terenie wyrobiska w Strzelinie działają jednak dwie firmy – Stonpol i ZPK Strzelin – które wydobywają kamień bloczny. Z wydobytego materiału najczęściej wykonywane są elementy typowo drogowe: kostka surowo łupana lub cięto łupana; kostka fakturowana; cięte lub łupane krawężniki chodnikowe, oporniki i krawężniki drogowe; płyty chodnikowe i drogowe różnej wielkości.

W budowlance szary kolor jest w modzie i to powoduje spore zainteresowanie parapetami i schodami ze Strzelina, które dobrze sprawdzają się w nowoczesnych projektach, zwłaszcza w bezpośrednim sąsiedztwie jednolitych kolorystycznie elewacji. Szara, stalowa barwa sprawia, że ten kamień komponuje się z każdym materiałem w każdym kolorze. W nagrobkach dobrze wygląda w zestawieniu z ciemnymi elementami, zwłaszcza w przypadku odmiany średnioziarnistej, która jest wyraźnie jaśniejsza.

Granit Strzelin przyjmuje każdy rodzaj wykończenia. Przy polerze zyskuje dużą głębię koloru i uważa się, że wolniej się starzeje od innych granitów, dłużej zachowując świeżość wyglądu. Dzięki drobnoziarnistej strukturze doskonale wygląda we wszystkich szorstkich wykończeniach. Bardzo dobrze się płomieniuje dając bardzo równą, antypoślizgową powierzchnię. Po zastosowaniu płomieniowania i szczotkowania zyskuje delikatną, wygładzoną powierzchnię przypominającą skórkę pomarańczową. Natomiast powierzchnie piaskowane, ze względu na znaczną twardość, wyglądają jakby ledwie muśnięte przez ten rodzaj obróbki. W przypadku odmiany miodowej poler tłumi jej żółty odcień, a płomień go uwidacznia i eksponuje.

Strzelin tnie się i obrabia przy użyciu standardowych narzędzi do granitu. Jest jednak nieco twardszy niż inne granity – nie można go ciąć zbyt agresywnie i dlatego czas cięcia jest zdecydowanie dłuższy. Przy ustawieniu zbyt dużego opadu piły nie chcą się ostrzyć i szybko się zaklepują. Według opinii Marcina Wieczorka z firmy ZPK Strzelin zużycie narzędzi w zakładzie obrabiającym wyłącznie granit ze Strzelina jest o prawie 30% wyższe niż w bliźniaczym zakładzie przerabiającym różne rodzaje granitu.

Z powodu ukośnego ułożenia ławic w złożu wydobywane bloki są raczej nieregularne, rombowe. Trudno jest taki blok dobrze ustawić pod piłą lub linką, by uzyskać rzaz równoległy do powierzchni bryły. To powoduje dużą odpadowość oraz zwiększa czasochłonność wszelkich czynności związanych z rozcinaniem materiału na płyty. Z kolei z ukośnych płyt trudniej uzyskać kwadratowe formatki o większych rozmiarach. Dlatego też płyty najlepiej jest projektować w formaty prostokątne. Sporą część produkcji elementów ciętych stanowi też kosta rzędowa regularna, która ma dwa boki cięte – to podnosi jej wartość estetyczną.

Dane fizykomechaniczne:

Gęstość objęt. 2655 kg/m3
Nasiąkliwość 0,29 %
Wytrzymałość na ściskanie 217,0 MPa
– po zamrażaniu 56 cykli 207,0 MPa
Wytrzymałość na zginanie 16,2 MPa
– po zamrażaniu 56 cykli 14,5 MPa
Ścieralność na tarczy Boehmego 6725 mm3
Mrozoodporność całkowita
Odporność na poślizg (powierzchnia cięta) 68

Opis
barwa od jasnoczerwonej do ciemnoczerwonej
niejednorodna ziarnistość, częste wtrącenia piaków i żwirów
odporny na warunki atmosferyczne, lepiszcze krzemionkowe, twardy

Cechy wyróżniające

twardszy od innych granitów
drobnoziarnista struktura i szary lub miodowy kolor komponują się z każdym materiałem
dobrze prezentuje się w matowych wykończenia powierzchni
odmiany kolorystyczne, które dobrze współgrają ze sobą w ramach jednej inwestycji
niska wychodowość bloków, trudności z uzyskaniem dużej płyty

 Cechy wyróżniające

drobnoziarnista struktura
ciemnoszara barwa
wysoka wytrzymałość i pełna mrozoodporność
dostępny drobnoziarnisty ciemnoszary,
średnioziarnisty jasnoszary i drobnoziarnisty szaro-żółty

 Szacuje się, że ze złoża Strzelin – nie licząc eksploatacji kruszywowej – wydobywane jest około 8 000 ton granitu miesięcznie. Przy czym jako materiał bloczny można potraktować co najwyżej 30% tej ilości. Nie jest to taka dobra wydajność i tak łatwa eksploatacja, jak w złożach strzegomskich.

Duży odpad, wolniejsze cięcie, dużo większe zużycie narzędzi, dodatkowy czas poświęcony na odpowiednie ułożenie bloku pod piłą to powody, które uzasadniają wyższą cenę granitu ze Strzelina. Niestety, konkurencja ze strony materiałów strzegomskich powoduje, że trudno do tego przekonać klientów.
Alternatywą – bądź konkurencją niestety zagraniczną – jest Kuru Grey. Jednak parametry fizykomechaniczne klasyfikują granit strzeliński wśród najlepszych granitów polskich. Twardość i odporność na ścieranie, mrozoodporność, przyjmowanie różnej faktury powierzchni, bardzo wysoka odporność na działanie czynników mechanicznych – oto krótka charakterystyka tego materiału.

Wśród współczesnych inwestycji, na których wykorzystano granit ze Strzelina, można wymienić remont placu Kolegiackiego w Poznaniu – płyty chodnikowe, kostka, fontanna; remont ul. Krakowskiej w Opolu – płyty chodnikowe i kostka; Centrum Kongresowe w Krakowie – otoczenie budynku, Strzelin połączony z ciemniejszym sjenitem; Dzielnica Czterech Wyznań we Wrocławiu – skontrastowany z Kośminem opisywanym w poprzednim numerze Kuriera Kamieniarskiego; otoczenie Politechniki Gdańskiej – zestawiony z jaśniejszym granitem strzegomskim i czarnym Szwedem; Rynek w Lubinie – podkreślony ciemnymi obramieniami również ze Szweda; czy fontanna w Karpaczu – łukowa w formie konstrukcja z monolitów z miodowej odmiany Strzelina. Na wymienionych inwestycjach użyto m.in. kostki surowo łupanej i cięto łupanej, płyt chodnikowych i drogowy o różnych wymiarach i grubości do 18 cm, oraz krawężników – zarówno dla ciągów pieszych, jak i typowo drogowych. Nierzadko elementy były wykonywane jednostkowo, by mogły zostać zabudowane w konkretnym miejscu.

Rafał Frankiewicz
(Pracownia Rzeźby, Pabianice):
„Moim zdaniem jeden z ciekawszych granitów. Jest twardy i drobnoziarnisty. Lubi być szorstki – w grubym piaskowaniu, w groszkowaniu, w płomieniowaniu, w szczotce wygląda bardzo interesująco: jest jasny, wręcz białawy. Jeśli nie ma ciemniejszych myszek, które się zdarzają, wygląda absolutnie niesamowicie. Nie ma dużych, ostrych ziaren – lekko chropawa powierzchnia zachęcająca do dotyku. Warto jedynie zwrócić uwagę na to, by elementy z niego wykonane były zawsze albo całe suche albo w całości mokre, ponieważ fragmenty mokre bardzo kontrastowo odcinają się od fragmentów suchych. Do kucia jest granitem bardziej wymagającym niż na przykład Strzegom – większa twardość i spoistość, dłuto ma trudniej. Ale dzięki temu można wydobyć każdy detal w bardzo precyzyjny sposób. Z powodu drobnego ziarna wydaje się jednolity i ładnie rozprasza światło.”

Kiedy zamkniemy oczy i włączymy wyobraźnię, zobaczymy piękne, ciepłe, błękitne morze, na dnie którego, prawie przy brzegu, znajdują się pełne życia rozległe rafy koralowe. Takie warunki panowały w środkowym i górnym dewonie na terenach w okolicach równika. Tam właśnie znajdowała się wówczas część kontynentu, który w swojej wędrówce obecnie stacjonuje na terenie Polski, a dokładnie w Górach Świętokrzyskich.

 Dowodem na prawdziwość przedstawionej historii są znajdujące się tu skały osadowe pochodzenia morskiego – wapienie. Wapienie w regionie świętokrzyskim były eksploatowane od początków osadnictwa na tych terenach. Początkowo jako materiał budowlany wykorzystywany przy wznoszeniu murów, zamków, kościołów. Z czasem zaczęto dostrzegać piękno tych skał, zawarte w ich wnętrzu. Okazało się, że z pozoru szare, nieciekawe kamienie, przepełnione są zamienionymi w kamień organizmami.

Olbrzymia różnorodność form życia, jakie tętniło na rafach koralowych w okresie dewonu, obecnie jest do podziwiania w postaci zachowanych w skale skamieniałości. Odkryta uroda zróżnicowanych kolorystycznie wapieni świętokrzyskich przyczyniła się już od połowy szesnastego wieku do rozwoju górnictwa odkrywkowego w tym rejonie. Powstają liczne marmurołomy wydobywające materiał na posadzki, nagrobki, portale, okładziny i wiele, wiele innych elementów architektonicznych. Gdy będziemy się uważnie przyglądać wypolerowanej wapiennej powierzchni, zobaczymy tam skamieniałych mieszkańców dewońskich raf.

Liczną grupę stanowią gąbki, korale, małże, ramienionogi, a nawet fragmenty pancerzy ryb pancernych. W regionie świętokrzyskim działało ponad 40 kamieniołomów bazujących na powstałych w morskiej toni osadach. Wiodącą rolę odgrywał kamieniołom w Bolechowicach, z którego pochodzą jedne z najbardziej rozpoznawanych „marmurów” słynnych z zawartych w nim skamieniałości.
Wśród wydobywanych na Kielecczyźnie skał wykorzystywanych w architekturze znaczącą grupę stanowią wapienie powstałe w okresie jurajskim.

Z odsłonięcia w Morawicy pochodzi jasno beżowy wapień powstały w warunkach nieco odmiennych niż dewońskie rafy. Możemy tu spotkać zachowanych w osadach, mieszkańców głębszego morza – amonity i belemnity.
Odkryciem ostatnich lat jest robiący coraz większą furorę na kamieniarskim rynku wapień jurajski z Gołuchowa. Mówiąc o popularności materiału z tego złoża, mam na myśli nie tylko jego wyjątkowe parametry techniczne, ale przede wszystkim możliwość podziwiania przebogatego życia, idealnie zachowanego w osadzie.

Najmłodszym, ale jednocześnie najdłużej eksploatowanym surowcem pochodzenia morskiego, są wapienie pińczowskie z okresu miocenu. Budulcem tego osadu były głównie szczątki glonów z gatunku Litotamnia. Wśród skamieniałych glonów możemy spotkać ciekawe małże, ślimaki, zęby rekinów. Największą ciekawostką znalezioną w mioceńskim osadzie jest szkielet kilkumetrowego wieloryba. Bardzo trudno jest w tak niewielkim artykule przedstawić olbrzymie bogactwo i różnorodność form życia zachowanych w świętokrzyskich wapieniach. Ale zachęcam do przyglądania się pochodzącym z tego regionu skałom i wtedy – wtedy, koniecznie musimy uruchomić naszą wyobraźnię.

fotografie:

Głowonóg Belemnit – wapień Morawica
Małż Megalodon – wapień Bolechowice
Głowonóg Amonit - wapień Morawica
Wapień oolitowo- muszlowy Gułuchów

fot. Jerzy Jędrychowski