Artykuły

O czym warto wiedzieć wybierając typ pojazdu oraz czym się kierować podczas doboru dostawcy?
Jaki wózek najbardziej odpowiada specyficznym potrzebom branży kamieniarskiej?

Pył, brud i kurz to codzienność pracy w branży kamieniarskiej. Trud, jakiego w tych specyficznych warunkach musi podjąć się człowiek, jest niewspółmierny do wysiłku, który ma za zadanie wnieść maszyna – transport ładunków przy jej użyciu jest bowiem dużo łatwiejszy i prostszy. Dlatego też niezwykle istotne jest, aby do tego typu działań użyć profesjonalnego sprzętu ładunkowego, jaki stanowią wózki widłowe.

Najbardziej wymagający klienci, jakimi są również przedstawiciele branży kamieniarskiej, cenią w wózkach widłowych przede wszystkim prostotę konstrukcji oraz niskie koszty eksploatacji związane z użytkowaniem. Ważna jest dla nich także trwałość maszyn przy jednoczesnym najwyższym poziomie użyteczności. To właśnie te cechy w pierwszej kolejności decydują o wyborze konkretnego producenta. Kolejnym krokiem jest ustalenie, do jakich dokładnie czynności będzie wykorzystywany wózek i gdzie będą one wykonywane, gdyż na tej podstawie określany jest typ wózka, rodzaj napędu, udźwig, rozmiar wideł, a także dobierany dodatkowy osprzęt.

Niezbędne dane techniczne

W branży kamieniarskiej najlepiej sprawdzają się czołowe wózki widłowe spalinowe z przeciwwagą, zarówno zasilane olejem napędowym jak i gazem (LPG). Są to przeważnie pojazdy średniej wielkości gabarytów posiadające jednocześnie optymalny udźwig od 2,5 do 3,5 tony. Oczywiście zdarzają się aplikacje wymagające większego udźwigu – nie stanowi to jednak żadnego problemu, gdyż tę grupę wózków reprezentuje bogata oferta modeli o udźwigu aż do 18 ton(!) – w tym także pojazdy przystosowane swoją konstrukcją do cięższych prac. Kolejną szeroko rozpowszechnioną wśród użytkowników reprezentujących branżę kamieniarską grupą wózków są urządzenia wykorzystywane do zastosowań typowo magazynowych. Wymienić można paleciaki elektryczne z możliwością podnoszenia na 70 cm oraz sztaplarki wyposażone w maszt, które pobierają i transportują jednocześnie dwie palety towaru.

Biorąc pod uwagę rodzaj napędu, panuje w tym zakresie pełna różnorodność. W grupie wózków czołowych wybierane są przeważnie modele spalinowe. Tam, gdzie praca wykonywana jest przede wszystkim na zewnątrz, stosowane są wózki z napędem Diesel.
Najczęściej nabywanym dodatkowym osprzętem do wózka widłowego są różnego rodzaju chwytaki oraz pozycjonery wideł, a także widły pokryte gumą oraz montowane na wózkach systemy ważące. Wózki elektryczne wyposażane są natomiast w wysokiej jakości baterie i prostowniki.

Właścicieli firm z branży kamieniarskiej zwykle najbardziej interesują nowe maszyny. Warto wiedzieć o tym, że w poprzednich latach taki zakup w dużej mierze finansowany był ze środków unijnych. W ostatnim czasie sporym zainteresowaniem cieszą się również certyfikowane używane wózki widłowe Linde. Użytkownicy z mniej zasobnym portfelem decydują się najczęściej na taki właśnie sprzęt.

Jak nie kupić „kota w worku”

Jak już wspomniano, klienci bez przysługującego dodatkowego wsparcia finan-sowego mogą wybrać tańszy pojazd pochodzący z oferty wózków używanych. Decydując się na wybór tego rodzaju maszyny, podobnie jak przy zakupie używanego auta, należy być ostrożnym. Najważniejsze jest sprawdzenie pochodzenia oraz przebiegu pojazdu, a dokładniej: faktycznego stanu motogodzin, jakie wypracował dany wózek.
Niezwykle istotna jest także historia serwisowa, którą najbezpieczniej i najłatwiej zweryfikować bezpośrednio u producenta sprzętu. Co prawda zwykle jest to usługa płatna, jednak warto zdecydować się na jej zamówienie, gdyż straty wynikające z bazowania na błędnych informacjach są dużo większe niż jednorazowa opłata.

Ważne jest także zdobycie informacji na temat wcześniejszego miejsca eksploatacji – głównie po to, aby dowiedzieć się, czy maszyna nie była wykorzystywana w ciężkich aplikacjach, do jakich zaliczane są m.in. fabryki charakteryzujące się wysokim współczynnikiem zapylenia, a także cały przemysł ciężki. Taki wózek, mimo względnie niskiego przebiegu, będzie bardziej znisz-czony niż jego „rówieśnik” używany w lżejszych warunkach eksploatacyjnych. I ostatnia kwestia, ściśle związana ze stanem technicznym samej konstrukcji – należy upewnić się, że wózek nie uczestniczył w kolizji lub wypadku oraz że nie ingerowano w konstrukcję klatki operatora. Jeśli taka interwencja miała miejsce, trzeba szczegółowo dopytać, w jakim stopniu była przeprowadzona, aby późniejsze użytkowanie nie przysporzyło nieprzyjemnych niespodzianek.

Na koniec warto sprawdzić zgodność numeru masztu z numerem seryjnym partii wózka, oryginalność tabliczki z numerem seryjnym oraz to, czy można odczytać na ramie numer seryjny maszyny. Ponadto pojazd powinien posiadać pełną dokumentację techniczną w postaci deklaracji zgodności CE, Certyfikatu Jakości Remontu. Możliwe powinno być także dotarcie do informacji na temat pochodzenia części zamiennych użytych do remontu wózka, jak również informacji na temat samego zakresu napraw pojazdu.

Wszystkie wyżej wymienione elementy kontroli mogą zostać zweryfikowane przez dystry-butora. Kupując zaś wózek używany oferowany przez producenta, wspomniana szczegółowa weryfikacja i dokładna selekcja jakościowa zostały już przeprowadzone, a sam wózek trafia do klienta po gruntownym remoncie i z pełną dokumentacją. Nigdy nie zaszkodzi dopytanie o to, czy dana maszyna posiada gwarancję, a jeśli tak, to jaki jest jej okres.

Przy doborze dostawcy wózków warto zwrócić uwagę także na usługi dodatkowe, jakie są przez niego oferowane. Nawet najbardziej bezawaryjny wózek wymaga okresowych przeglądów i serwisowania, stąd już w momencie zakupu warto dopytać o możliwość wykupienia usługi serwisowej. Kluczowa jest odległość najbliższego punktu – gęsta sieć wsparcia technicznego gwarantuje błyskawiczną reakcję na nagłe awarie. Warto wybrać dostawcę oferującego najwyższą jakość usług, co objawia się m.in. wykorzystywaniem przy naprawach wyłącznie pochodzących bezpośrednio od producenta oryginalnych części zamiennych. Takie działania minimalizują czas przestoju wózka, co pozytywnie przekłada się na wydajność pracy.

Linde Material Handling Polska Sp. z o.o. to producent i dystrybutor nowoczesnych wózków widłowych. Oferta firmy obejmuje sprzedaż nowych wózków, a także gruntow-nie odnowionych i sprawdzonych certyfiko-wanych wózków używanych. Szeroki wachlarz produktów – począwszy od małych wózków paletowych po ciężkie pojazdy spalinowe – umożliwia wybór odpowied-niego pojazdu odpowiadającego potrzebom klienta. Oferowana jest także usługa wynajmu krótko- i długoterminowego.

Więcej informacji: http://www.linde-mh.pl

Przy planowaniu zastosowania kamienia w budownictwie bardzo często pomijana jest bardzo istotna cecha skał – kapilarność. To cecha związana z podnoszeniem się cieczy w kanalikach o bardzo małym przekroju wskutek działania zjawiska przyczepności (adhezji) do ścianek kapilar i napięcia powierzchniowego wody.

O kapilarności bardzo często zapomina się przy projektowaniu i wykonywaniu elewacji z kamienia i dla najniższego rzędu płyt, który ma bezpośrednią styczność z gruntem lub chodnikiem, nieświadomie używa się materiału o wysokim współczynniku kapilarności. Efektem tego jest stałe zawilgocenie płyt. Jeśli dodatkowo w bliskiej odległości od elewacji w miesiącach zimowych używana jest sól do odladzania to może to prowadzić do niszczenia kamienia.

Badanie związane ze zjawiskiem kapilarności dla kamienia naturalnego wykonujemy według dwóch norm:

• PN-EN 1925:2001-02P „Metody badań kamienia naturalnego – Oznaczanie współczynnika nasiąkliwości kapilarnej”,
• PN-EN 772-11:2011-08E „Metody badań elementów murowych – Część 11: Określenie absorpcji wody elementów murowych z betonu kruszywowego, kamienia sztucznego i kamienia naturalnego spowodowanej podciąganiem kapilarnym oraz początkowej absorpcji wody elementów murowych ceramicznych”.

W tym tekście zajmiemy się metodą z normy EN 1925.

Do badania potrzebujemy sześciu próbek sześciennych lub walcowych o wymiarach 50 lub 70 mm. Badane próbki suszymy w 70oC do uzyska-nia stałej masy i studzimy w eksykatorze. Próbki ważymy, mierzymy i umieszczamy w kuwecie płaszczyznami anizotropii w kierunku wznoszenia wody. Podstawę próbki zanurzamy w wodzie na głębokość około 3 mm i rozpoczynamy pomiar czasu.
Co jakiś czas próbki wyjmujemy z wody, powierzchniowo osuszamy szmatką i ważymy (md). Czas pomiędzy ważeniami jest uzależniony od rodzaju materiału. Dla materiałów bardzo nasiąkliwych są to czasy ti: 1, 3, 5, 10, 15, 30, 60, 480 i 1440 minut. Dla materiałów o małej nasiąkliwości stosujemy czasy ti: 30, 60, 180, 480, 1440, 2880 i 4320 minut.

Próbka po zanurzeniu

Wykonujemy wykres zależności nasiąkliwości wody w g/m2 od pierwiastka kwadratowego z czasu w s0,5 i wyznaczamy prostą regresji. Najczęściej wykres przyjmuje następującą postać:

Z pierwszej części powstałego oznaczamy współczynnik nasiąkliwości kapilarnej C jako stosunek między rzędną i odciętą w każdym punkcie tej linii, zgodnie ze wzorem:

gdzie:
ti – czas zanurzenia [s]
mi – masa próbki po nasączeniu w czasie ti [g]
md – masa wysuszonej próbki [g]
A – powierzchnia próbki [m2]

Skały o małych porowatościach otwartych, na przykład granity, osiągają niewielkie wartości wskaźnika (do 2,5 g/m²s^0,5), natomiast współczynnik materiałów o porowatości na poziomie 10% rośnie już do 25 g/m²s^0,5.

#michalfirlej

Ponad trzy tysiące lat temu na terenie dzisiejszych stanów Veracruz i Tabasco w Meksyku rozwinęła się pierwsza wielka cywilizacja Ameryki Środkowej – Olmekowie.

Ich kultura bywa określana „matką" wszystkich późniejszych cywilizacji Mezoameryki. Byli oni pierwszym ludem na tamtych terenach, który zakładał miasta i wznosił budowle na wielką skalę, a co za tym idzie, wypracował zaawansowane metody obróbki kamienia oraz własny styl rzeźby. Olmekowie byli biegli w wykorzystaniu wielu surowców, takich jak glina, bazalt, jadeit czy zieleniec. Wśród ich wyrobów można znaleźć kamienną biżuterię, posążki, rzeźby oraz… siedemnaście olbrzymich kamiennych głów, spośród których najmniejsza waży sześć ton.

Pierwsze kamienne głowy zostały odkryte w drugiej połowie dziewiętnastego wieku w obrębie trzech największych ośrodków miejskich Olmeków: San Lorenzo, La Venta i Tres Zapotes. Dokładne określenie ich wieku jest trudne, jednak panuje zgoda co do tego, że powstawały w okresie preklasycznym, a więc najstarsze z nich liczą co najmniej trzy tysiąclecia. Ich wysokość waha się między 1,5 a 3,5 metra, natomiast ważą od 6 aż do 50 ton! Te olbrzymie rzeźby przedstawiają mężczyzn o spłaszczonych nosach oraz pełnych ustach i policzkach. Tył każdej z głów jest płaski, co oznacza, że były opierane o ściany lub leżały na ziemi spoglądając w niebo. Niektóre z głów noszą ślady farby, przez co uważa się, że były barwnie malowane i ozdabiane.

Każda z głów jest nieco inna. Różnią się nie tylko wielkością, ale też rysami twarzy, mimiką oraz fryzurą lub nakryciem głowy. Niektóre mają warkocz zapleciony z tyłu, a jedna z głów z La Venta jest udekorowana głową ptaka. Wielu naukowców zajmujących się badaniem kamiennych głów jest zdania, że przedstawiają one zmarłych władców albo wysokich rangą kapłanów.
Istnieje też wiele innych (mniej lub bardziej prawdopodobnych) hipotez na temat powodów powstania i przeznaczenia kamiennych głów. Jedna z nich głosi, że przedstawiają one znamienitych graczy w piłkę.

Tak, Olmekowie – oraz inne ludy mezoamerykańskie – grali w piłkę. Nie znamy dokładnych zasad ani szczegółów rozgrywki, jednak była to bardzo popularna dyscyplina o podłożu rytualnym (towarzyszyła np. ceremonii poświęcania ludzi w ofierze bogom). Obecnie hipoteza, jakoby głowy miały przedstawiać zawodników jest powszechnie odrzucana, natomiast jej modyfikacja głosi, że są to władcy ubrani i przygotowujący się do gry.

Inna dość kontrowersyjna teoria opiera się na spostrzeżeniu, że kamienne głowy mają negroidalne rysy twarzy, co wskazywałoby na afrykańskie pochodzenie Olmeków. Jej zwolennicy doszukują się podobieństw natury anatomicznej i genetycznej, a także powiązań kulturowych między Olmekami a dawnymi plemionami afrykańskimi na podstawie wczesnych form pisma. Jednak ze względu na brak twardych dowodów większość współczesnych badaczy odrzuca tę teorię.

Kolejną zagadką związaną z kamiennymi głowami z Zatoki Meksykańskiej jest sposób, w jaki transportowano olbrzymie bloki bazaltu, z których powstały rzeźby (dla przypomnienia: największa z nich waży 50 000 kg). Z pewnością przedsięwzięcie wymagało starannego planowania i zaprzęgnięcia do pracy dziesiątek, jeśli nie setek wykwalifikowanych robotników. Po wieloletnich badaniach ustalono, że wszystkie siedemnaście głów wykonano z bazaltu wydobytego w górach Sierra de los Tuxtlas. Oznacza to, że głazy musiały przebyć 150 kilometrów, aby znaleźć się w miejscu docelowym. Fakt ten staje się jeszcze bardziej niewiarygodny, jeśli weźmiemy pod uwagę, że Olmekowie nie znali koła. Mimo wielu przypuszczeń i hipotez wciąż nie wiadomo jak byli w stanie dokonać takiego wyczynu.

Być może nigdy nie uda się rozwiązać tej zagadki, ani pozostałych tajemnic otaczających kulturę Olmeków. Pewne jest to, że wszystkie z siedemnastu kamiennych głów zachowały się do dzisiaj i wciąż znajdują się na terytorium Meksyku. Można je podziwiać w muzeach oraz na specjalnych wystawach.

#jakubzdankowski

Zostałam poproszona o napisanie przykładowej oceny ryzyka zawodowego dla wybranego stanowiska w zakładzie kamieniarskim. Sprawa jest o tyle trudna, że każda ocena ryzyka jest inna dla określonego przedsiębiorstwa, nawet wtedy, gdy pracownik teoretycznie wykonuje te same obowiązki. Wynika to z faktu, że nie ma identycznego środowiska pracy, podobnie jak każdy z nas ma inny charakter pisma. Wobec powyższego przytoczona ocena ryzyka zawodowego ma wartość czysto poglądową i nie może mieć zastosowania wprost w każdym zakładzie.

Zanim jednak przejdziemy do owej oceny ryzyka, trzeba napisać kilka słów o potrzebie tworzenia takiego dokumentu. Wynika to z obowiązujących przepisów prawnych, między innymi Kodeksu Pracy: Dział X: Bezpieczeństwo i Higiena Pracy:

art 226 „Pracodawca:
1. ocenia i dokumentuje ryzyko zawodowe związane z wyko-nywaną pracą oraz stosuje niezbędne środki profilakty-czne zmniejszające ryzyko,
2. informuje pracowników o ryzyku zawodowym, które wiąże się z wykonywaną pracą oraz o zasadach ochrony przed zagrożeniami.”
(ustawa z dnia 26.06.1974r. Kodeks pracy z późniejszymi zmianami).

Co to jest owo RYZYKO ZAWODOWE?

Mówiąc w sposób bardzo uproszczony, to możliwość zaistnienia wypadku lub choroby zawodowej u pracownika.
Wiemy doskonale, że nie ma możliwości prowadzenia zakładu bez żadnego wypadku. Zależy nam jednak na tym, że jeżeli już niestety wystąpi, był jak najlżejszy.
W momencie opracowania ryzyka zawodowego, zarówno pracodawca jak i pracownik uświadamiają sobie jakie niebez-pieczeństwa wiążą się z wykonywaniem określonej pracy. Polecam wręczenie jednego egzemplarza opracowania pracownikowi, a kopii – podpisanej przez pracownika – dołączenia do akt osobowych. Pracodawca oczywiście zatrzymuje sobie całość opracowania dla wszystkich stanowisk.

WAŻNE: ocenę ryzyka pracownik powinien podpisać w momencie podjęcia pracy. Jeżeli się zdarzyło, że pracownik pracuje i jeszcze nie ma takiego dokumentu, należy jak najszybciej zlecić jego wykonanie.
Osoba dokonująca oceny ryzyka zawodowego dla określonego stanowiska pracy MUSI współpracować zarówno z pracodawcą jak i pracownikiem. Jego obowiązkiem jest dokonanie oględzin stanowiska pracy oraz rozmowy z zainteresowanymi osobami.
Metod dokonania oceny ryzyka zawodowego jest dużo. Wybrałam dla Państwa prostą i obrazową metodę szacowania ryzyka i mam nadzieję, że w sposób przystępny ją Państwu przybliżę.
Kończąc cześć teoretyczną – w bardzo dużym skrócie – musimy pamiętać, że powinniśmy w sposób stały i ciągły dążyć do poprawy bezpieczeństwa pracy. I NIE ZAWSZE wiąże się to z dużymi nakładami finansowymi. Czasami wystarczy poprawa organizacji pracy, opracowanie instrukcji obsługi urządzeń przemysłowych, bieżące sprzątanie itp. („Zaplanuj, Zrealizuj, Sprawdzaj, Działaj/Usprawniaj” wg Modelu PDCA dr W. Edwards Deming).

Przykładowa ocena ryzyka zawodowego dla przykładowego stanowiska kamieniarz-polernik obróbki ręcznej

Opis miejsca pracy
Zakład: budynek parterowy, 1000 m2, duża brama wjazdowa, posadzka równa betonowa, plac utwardzony na tym samym poziomie.

Charakterystyka zawodu – charakterystyka stanowiska pracy

W opisywanym zakładzie do obowiązków kamieniarza-polernika należy: ręczne szlifowanie i polerowanie granitu, frezowanie, wycinanie kształtów na sucho przy pomocy elektronarzędzi, właściwa ich obsługa i konserwacja, sprzątanie stanowiska pracy, samodzielna organizacja pracy. Narzędzia pracy to elektronarzędzia do obsługi ręcznej: frezarka, boczkarka, flex, wiertarka, kolankówka itp.

Oprzyrządowanie: piły tarczowe, frezy, rzepy polerskie, kamienie polerskie itp.
Ręczna obróbka granitu wymaga pracy stojącej oraz pracy całym ciałem – mięśniami barków, pleców, obu rąk, posługiwanie się ciężkimi i nieporęcznymi narzędziami.
Wysokość stołu polerskiego jest dostosowana do pracy na nim mężczyzny średniego wzrostu.

Stanowisko robocze usytuowane jest w miejscu obsługiwanym przez suwnicę, znajdującą się wewnątrz hali. Takie rozwiązanie minimalizuje konieczność ręcznego układania elementu do obróbki na stanowisku pracy (na stole polerskim) i przenoszenia ciężarów. Oprócz powyższego na hali znajduje się wózek widłowy gazowy oraz wózek ręczny. Wózki poruszają się po wydzielonym ciągu komunikacyjnym.
Zdarza się, że pracownik sam obsługuje zarówno suwnicę, wózek gazowy oraz wózek ręczny. Pracownik posiada odpowiednie kwalifikacje do obsługi w/w urządzeń. Zarówno suwnica, jak i wózek gazowy są pod stałym dozorem technicznym firmy zewnętrznej, która jednocześnie dokonuje ich konserwacji.
Hala w której znajduje się stanowisko polernika jest otwarta, w związku z tym jest on narażony na hałas emitowany przez pracujące maszyny.
Poziom hałasu wynosi w szczytowych momentach 87,5 dB i przekracza dozwolony maksymalny poziom hałasu 85 dB. Pracodawca nie ma możliwości dalszego ograniczania hałasu, w związku z czym każdy pracownik jest zobowiązany do stosowania ochronników słuchu.

Pracownik w trakcie pracy porusza się po płaskim terenie. Zarówno hala, jak i plac przed nią znajdują się na tym samym poziomie.
Hala posiada wystarczającą ilość światła dziennego, oraz prawidłowe oświetlenie stanowiska sztucznym światłem. Temperatura na hali w ciągu całego roku nie spada poniżej 15^OC.
Granice obiektu dla analizowanego stano-wiska pracy wynoszą – hala 1000 m2, utwardzony plac przed zakładem 2000 m2.

Wskaźnik oceny ryzyka stanowiska kamieniarz polernik w zakładzie X metodą RISK SCORE

„Metoda RISK SCORE jest jakościową wskaźnikową metodą oceny ryzyka, w której określane w definicji ryzyka prawdopodobieństwo skutków zdarzenia jest uszczegółowione i przedsta-wione przez dwa parametry ryzyka, tj. ekspozycję na zagrożenie i prawdopodobieństwo wystąpienia zdarzenia.” ¹⁾
W metodzie tej wartościowanie ryzyka opisuje wyrażenie: R = S x E x P

Ryzyko = Skutki zdarzenia x Ekspozycja na zagrożenia x Prawdopodobieństwo zdarzenia

Co to oznacza w praktyce?

Musimy sobie odpowiedzieć jak długo pracownik jest narażony na określone czynniki w środowisku pracy.
W naszym przykładzie polernik, przy dobrze zorganizowanym procesie produkcyjnym, powinien jak najrzadziej opuszczać swoje stanowisko (ze względu na jego wysokie kwalifikacje oraz wartość pracy). Zdarza się jednak, że musi sam wyszukać sobie materiał do obróbki, przetransportować go oraz położyć na stole polerskim, a także wywieźć obrobiony element itp. Dlatego też wartość E – ekspozycji na zagrożenia w większości przypadków została przyjęta jako częsta (codzienna), a nie stała. Do oceny prawdopodobieństwa zaistnienia wypad-ku przy pracy służy nam ewidencja wypadków oraz zdarzeń potencjalnie niebezpiecznych w zakładzie.

W opisywanym w przykładzie zakładzie w ciągu 10 lat zanotowano takie wypadki przy pracy jak: skaleczenie dłoni o ostry element granitu, przygniecenie stopy elementem granitowym, stłuczenie palca, zaprószenie oka ciałem obcym, skaleczenie nogi o ostry element granitowy oraz długotrwała absencja wynikająca z dyskopatii.

Wymienione wypadki należały do lekkich, wymagały tylko pomocy ambulatoryjnej i skutkowały kilkudniową absencją. Nie spowodowały stałego uszczerbku na zdrowiu.
W związku z powyższym P – prawdopodobieństwo wystąpienia zdarzenia w większości przypadków zostało określone jako: możliwe do pomyślenia (0,2) – jeżeli takich wypadków nie zanotowano; tylko sporadycznie możliwe (0,5) – w przypadku, jeżeli odnotowano jeden lub kilka takich wypadków, ale były to wypadki lekkie – pomoc ambulatoryjna; mało prawdopodobne, ale możliwe (1) – jeżeli zaistniał choć jeden wypadek powodujący uszczerbek na zdrowiu lub długotrwałą absencję.
S – skutki zdarzenia mogą być błahe lub bardzo poważne. Poszczególnym skutkom zdarzenia, w przedstawionej poniżej tabeli, przyporządkowuje się wartość numeryczną od 100 do 1. Dla przykładu: jeżeli ocenimy, że wypadek mógłby doprowadzić do śmierci pracownika to S=15.

Szacowane wartości poszczególnych parametrów ryzyka R

Uwaga: Straty materialne wyrażone w złotych można szacować tylko orientacyjnie. Metodę RISK SCORE opracowano w USA. Wartości podane odnoszą się do kosztów strat, jakie przyjmowane są w USA i zostały przeliczone z wartości dolara na złote w skali 1 dolar = 3,5 zł.¹⁾
Następnie przechodzimy do charakterystyki zagrożeń, czyli do identyfikacji zagrożeń dla stanowiska kamieniarz-polernik obróbki ręcznej, i skupiamy się na rozpoznaniu zagrożeń, ich skutkach oraz możliwych do zastosowania środkach ochrony.
Ale o tym napiszę już w następnym numerze Kuriera Kamieniarskiego. Przygotuję również analizę wyników oraz przedstawię zalecenia dla prezentowanego tu przykładu.

¹⁾ I. Romanowska-Słomka, A. Słomka „Ocena Ryzyka Zawodowego”, s. 100, Wydanie III Kraków-Tarnobrzeg 2014 r.

Bożena Szewrańska, autorka artykułu, jest magistrem ekonomii oraz starszym inspektorem ds. BHP. Jest członkiem Ogólnopolskiego Stowarzyszenia Pracowników Służby BHP we Wrocławiu. Była właścicielem firmy kamieniarskiej "Granika" od 1996 do 2013 roku, obecnie zajmuje się szkoleniami oraz doradztwem w zakresie BHP.

Kontakt: szkoleniabhpgranika@gmail.com

Jak poprawić warunki pracy i wyposażyć zakład korzystając z pieniędzy od ZUS.

Wśród zadań, jakie ustawowo ciążą na Zakładzie Ubezpieczeń Społecznych jest również prewencja wypadkowa w firmach. W ramach tych zadań ZUS umożliwia otrzymanie ze swoich środków dotacje na poprawę BHP w zakładach. Taka inwestycja musi spełniać jednak określone wymogi. Podstawowym zagadnieniem, jakie należy zawrzeć w planowanej inwestycji jest poprawa bezpieczeństwa pracy.

Istnieją trzy typy działań, na które możliwe jest uzyskanie dofinansowania:
1. Projekty doradcze
Dotacje z ZUS dla firm o charakterze doradczym zorientowane są na poprawę zarządzania bezpie-czeństwem i higieną pracy oraz opracowania techniczne w zakresie BHP.

2. Projekty inwestycyjne
Dotacje z ZUS do BHP na usprawnienia stanu technicznego maszyn i urządzeń. Uzyskasz również dotacje ZUS do środków ochronnych indywidualnych i grupowych.

3. Projekty doradczo-inwestycyjne
Otrzymasz z ZUS dofinansowanie dla firm do BHP łączące przeprowadzenie działań doradczych z inwestycjami i modyfikacją maszyn i urządzeń.

Subwencje są przyznawana firmie, gdy inwestycja należy do jednej z poniższych kategorii, które zostały przewidziane do udzielenia dotacji na BHP:

1. osłon do niebezpiecznych stref maszyn,
2. optoelektrycznych urządzeń ochronnych (kurtyn świetlnych, skanerów laserowych),
3. przyrządów ochronnych czułych na nacisk (mat, podłóg, obrzeży, krawędzi),
4. elementów systemów sterowania realizujących funkcje bezpieczeństwa (urządzeń sterujących, blokujących i zezwalających, wyłączników krańcowych lub wyłączania awaryjnego),
5. kabin i obudów dźwiękoizolacyjnych lub dźwiękochłonno-izolacyjnych obudów, osłon i ekranów chroniących przed promienio-waniem optycznym, hałasem oraz polami elektromagnetycznymi,
6. wyrobów BHP przeciw-drganiowych (wibro-izolatorów, amortyzatorów, neutralizatorów elektryczności statycznej),
7. urządzeń oczyszczających powietrze (filtrów, filtropochłaniaczy),
8. systemów i elementów wentylacji nawiewnej oraz miejscowej wywiewnej i nawiewnej (obudowy, okapy, ssawki),
9. instalacji elementów wentylacji ogólnej nawiewno-wywiewnej,
10. urządzeń BHP służących poprawie bezpie-czeństwa pracy na wysokości (podestów, platform, podnośników),
11. dofinansowanie maszyn służących ograni-czeniu obciążenia układu mięśniowo-szkieletowego przy pracach ręcznych związa-nych z przemieszczaniem ciężkich ładunków,
12. dofinansowanie urządzeń służących popra-wie bezpieczeństwa pracy w przypadku narażenia na szkodliwe czynniki biologiczne,
13. dofinansowanie na poprawę bezpieczeństwa pracy w przypadku narażenia na szkodliwe czynniki biologiczne,
14. dotacje na środki ochrony indywidualnej pracownika: ochrona przeciwpyłowa, kombi-nezony robocze, ochrona dróg oddecho-wych, rękawice ochronne, ochrona na wyso-kości, obuwie robocze, ochrona oczu.

Kwota maksymalnej dotacji na poprawę BHP oraz udział procentowy ZUS w finansowaniu jest zależna od rodzaju przedsiębiorstwa i wielkości zatrudnienia. I nie są to małe kwoty.

Obowiązuje następujący podział:

1. Mikrofirma (1-9 pracowników): dofinansowanie inwestycji do 140.000 zł – udział ZUS 90%
2. Mała firma (10-49 pracowników): dofinansowanie inwestycji do 210.000 zł – udział ZUS 80%
3. Średnia firma (50-249 pracowników): dofinansowanie inwestycji do 340.000 zł – udział ZUS 60%
4. Duża firma (od 250 pracowników): dofinansowanie inwestycji do 500.000 zł – udział ZUS 20%

Z powyższego widać, że ta akcja kierowana jest głównie do firm mniejszych.

W zakresie projektów doradczych, na które można otrzymać dofinansowanie ZUS przewidziano następujące działania:

1. Przeprowadzenie identyfikacji zagrożeń w miejscy pracy oraz ocena ryzyka zawodowego związanego z tymi zagrożeniami.
2. Wykonanie pomiarów stężeń i natężeń szkodliwych czynników, występujących w miejscu pracy, takich jak:
- czynniki fizyczne (hałas, ogólne i miejscowe drgania, pole i promieniowanie elektro-magnetyczne, promieniowanie optyczne, mikroklimat),
- czynniki chemiczne i pyły,
- czynniki uciążliwe (oświetlenie, nadmierne obciążenie wysiłkiem fizycznym),
- czynniki biologiczne.
3. Dokonanie doboru środków ochrony indywidualnej do zidentyfikowanych zagrożeń.
4. Przeprowadzenie analizy BHP i oceny ergonomiczności miejsc pracy.
5. Wykonanie oceny bezpieczeństwa maszyn i instalacji technicznych.
6. Opracowanie projektów technicznych środków ochrony zbiorowej lub instalacji innego sprzętu ochronnego na stanowiskach pracy.

Warto pochylić się nad tymi zagadnieniami, bo w naszych zakładach można jeszcze sporo poprawić. Poza efektami założonymi, czyli poprawą bezpieczeństwa w zakładzie możemy również znacznie poprawić efektywność produkcji. Przykładowo: wydatkami na poprawę warunków BHP można nazwać zakup wózka widłowego, ręcznych urządzeń transportowych, podestów, dźwignic ręcznych czy wentylacji w hali.

W internecie można znaleźć firmy, które pomagają w pozyskaniu dotacji i zaprojektowaniu zmian, a możliwość uzyskania subwencji na działa-nia doradczo-inwestycyjne pozwoli na pokrycie dużej części ich wynagrodzenia również z dotacji ZUS.