O kamieniu

Jak to Zenon mówi: „bierz to, co masz odkryte w danym miejscu, zapomnij o tym, co już urobiłeś i musisz wiedzieć co dalej, gdzie i jak musisz pójść, żeby zachować ciągłość produkcyjną – bo bez tego nie będzie sprzedaży, bez sprzedaży nie będzie kasy, a bez kasy nie będzie firmy!”

Jak w każdym kamieniołomie niepomijalne są prace przygotowawcze – bez nich zapomnij, że będziesz miał ciągłość produkcyjną! Cały kwiecień i maj tego roku poświęciliśmy na otwarcie middle section – lub jak kto woli drugiej góry. A tam otworzyliśmy kolejny poziom, na którym uruchomiliśmy wydobycie i teraz praca trwa równocześnie na dwóch poziomach na middle section.

Zapytacie: co z tego? No właśnie są to prace przygotowawcze, które pomogły nam zwiększyć produkcję, która w czerwcu dała nam już 300 m3 eksportu, a w lipiec i sierpień patrzymy z jeszcze większym optymizmem. Po cichu liczymy, że do końca roku będziemy w stanie osiągnąć nasz upragniony i długo wyczekiwany cel, czyli że w każdym miesiacu będziemy mogli wysłać do Polski 500 kubików kamienia!
Jednak do tego droga jest bardzo daleka i kręta, ale nie niemożliwa. Często powtarzam, że próbujemy polskie myślenie, polskie sposoby urabiania przenosić na Czarny Ląd. Nie zawsze to się sprawdza, bo różnic jest od groma – zaczynając od mentalności ludzi, a kończąc na tym, jaki produkt jesteśmy w stanie wydobyć z kopalni i co można z tego sprzedać. W Polsce praktycznie wszystko, co wydobędziesz ze swojego dołka, jesteś w stanie sprzedać – zaczynając od bloków, brył, kostki, buców, płytek, kończąc na kruszywie różnej frakcji. W RPA w sumie jedynym produktem, który możesz sprzedać, są to bloki. Brył nie ma, o kostce zapomnij, a kruszywa są zbyt drogie w porównaniu do produktów poprodukcyjnych z kopalni chromu, niklu czy innych podziemnych surowców mineralnych.

Dlatego jedynym produktem, na którym trzeba się skupić, są bloki. Wiadomo: pierwszy gatunek czy drugi są towarem najbardziej chodliwym, za którym każdy lata i chce go wydobyć, a później sprzedać. Zostaje oczywiście jeszcze ten trzeci lub czwarty gatunek, które mają za dużo wad, by wysłać na rynek europejski, ale dobrze spaserowane schodzą jeszcze na rynku lokalnym. Tylko, mówiąc szczerze, nie są to duże pieniądze – choć przynajmniej pokrywają koszty wydobycia.

Często zastanawiało nas – oczywiście to był nasz punkt widzenia – dlaczego menadżerowie kopalni w RPA prowadzili swoje wyrobiska dosłownie w sposób szabrowniczy: szli tam gdzie był czysty materiał, często prowadzili wąski kamieniołom i szybko schodzili w dół idąc wyłącznie za czystym materiałem. Dziwiło nas to bardzo mocno, bo to ograniczało możliwości wyrobiska, ale… No właśnie. Czy nie ma to jednak sensu? Czy nie mając odejścia na różnego rodzaju produkty i półprodukty ze swojego wyrobiska nie lepiej jest się skupić na blokach, na czystym materiale?
Z początkiem roku 2023 Zenon z powodów zdrowotnych musiał ograniczyć swoje podróże do RPA, na polu bitwy zostałem ja i nasz niezastąpiony Mietek. Rynek Impali w Polsce jest nienasycony i cały czas jest gdzie sprzedawać. Podjąłem decyzje o zatrzymaniu sekcji, z których nie wychodził nam w żaden sposób czysty materiał. Owszem, prace pozwalały się przesuwać głębiej w monolit i rozszerzać wyrobisko, ale nie dawały nawet kawałka bloku na eksport – tylko „local market”. Więc postanowiłem szerzej wejść w nowo otwarty poziom, z którego braliśmy czysty materiał, aby zwiększyć produkcję czystego i ciemnego materiału. To okazało się to strzałem w przysłowiową dziesiątkę!

Podjąłem decyzję o strzelaniu w dwóch płaszczyznach w miejscach, gdzie jest dużo wad, żył i natur. To pozwala szybko się przesunąć w głąb monolitu, a po odwróceniu się o 90° możemy szybko zacząć urabiać czysty materiał!
Dokładniej wygląda to tak: w jednym czasie strzelamy w pionie i poziomie – ściany boczne są odcięte za pomocą liny diamentowej – a w momencie strzelania materiał jest uwolniony do przodu, ponieważ boki nie są równoległe do siebie i materiał się nie klinuje. Ściany tworzą kąt rozwarty i siły, które działają, pozwalają na wypchnięcie urobku plus rozbicie go na drobniejsze kawałki.

Podjęliśmy decyzję, że może jednak ci Burowie trochę więcej wiedzą, niż nam się wydawało i można trochę zaczerpnąć ich wiedzy, techniki urabiania. Może ta metoda podążania za czystym materiałem nie jest taka zła, bo przy produkcji na eksport powyżej 250 m3 kopalnia zaczyna zarabiać, a to pozwala na inwestowanie w prace przygotowawcze. Nie możemy myśleć schematami z Polski, gdzie urabiamy po kolei wszystko, nie zostawiając nic z tyłu ani na „kiedyś do tego wrócimy”. Jest coś w tym, co nam powtarzają Burowie: od każdego większego nagromadzenia natur lub żył po 7 metrach materiał zmienia się na lepsze aż do następnego większego zaburzenia. Niewiadome jest tylko jak szeroki jest ten pas i czy pozwoli na efektywne urabianie materiału.
Nasz pas na tę chwilę ma około 250-300 metrów szerokości i chyba kliknęło nam to właściwe miejsce do pracy! Jest nowe otwarcie jest przełom? TIA – this is Africa!!!.

TIA – This is Africa – to najczęściej powtarzany przeze mnie zwrot w odniesieniu do RPA. Przez ostatnie kilkanaście lat powtórzyłem go tysiące razy. Na głos i w myślach.

Są na świecie miejsca tak nieodkryte, że trudno nawet znaleźć informacje w sieci. Czasem to dziwi, bo ludzie mają naturalne skłonności do podróżowania. Tym razem znaleźliśmy dla Was miasto Aszchabad w Turkmenistanie.

Historia tego miejsca jest zadziwiająca. Aszchabad był ośrodkiem Aułu Tekińskiego – ówczesnej jednostki społecznej na tych terenach – i w 1881 roku został przejęty przez Imperium Rosyjskie podczas podboju Oazy Achałtekińskiej. Od 1897 roku Aszchabad był głównym miastem obwodu zakaspijskiego generalnego gubernatorstwa turkiestańskiego. Podczas wojny domowej w Rosji, w lipcu 1918 roku, miasto przeszło w ręce Białych Rosjan, którzy utracili kontrolę nad miastem w kwietniu 1919 roku na rzecz bolszewików. W 1921 roku zmienionu mu nazwę na Połtorack i ogłoszono stolicą Turkmeńskiej SRR. Dawną nazwę przywrócono w 1927 roku.

W 1948 roku Aszchabad padł ofiarą silnego trzęsienia ziemi, które całkowicie zniszczyło miasto. Nieoficjalnie uważa się, że zginęło 176 tysięcy ludzi. Jednym z uratowanych z zagłady był ośmioletni Saparmurat Nijazow, który 40 lat później najpierw został pierwszym sekretarzem Komunistycznej Partii Turkmeńskiej SRR, a po rozpadzie ZSRR, w 1991 roku zamienił Turkmenię w Turkmenistan ogłaszając ją niepodległym państwem, a siebie jej pierwszym prezydentem. Nijazow wygrywał kolejne wybory prezydenckie, a kraj pod względem wolności słowa i swobód obywatelskich był lokowany tuż za Koreą Północną.
Nijazow był oceniany w świecie jako dyktator i megaloman. Kazał się tytułować Turkmenbaszą. Podjął też decyzję o wybudowaniu miasta od nowa. I to w zasadzie w całości z białego marmuru. Jest go tyle, że Aszchabad został wpisany do Księgi rekordów Guinnesa.

W sumie zabudowano 4,5 miliona metrów kwadratowych marmuru na 543 budynkach. Nadmienić można, że siłę ekonomiczną kraju stanowią złoża gazu i ropy naftowej.
Po śmierci Nijazowa władzę objął Gurbanguly Berdimuhamedow, który podtrzymał dekret poprzedniego przywódcy, że w Aszchabadzie nawet krawężniki muszą być wykonane z białego marmuru. Co ciekawe cały marmur pochodzi z importu z Włoch, Wietnamu i Turcji.
Idea białego miasta jest tak ściśle przestrzegana, że w mieście zakazane są auta w ciemnych kolorach.

Zygmuntówka to znana powszechnie odmiana „marmuru świętokrzyskiego” – zlepieńca powstałego w okresie permu. Surowiec o bardzo wysokich walorach dekoracyjnych, w okresie ostatnich kilkuset lat był powszechnie wykorzystywany w architekturze i kamieniarstwie.

Zlepieniec zygmuntowski jest jedną z najbardziej charakterystycznych skał wydobywanych w regionie święto-krzyskim. Nazwa tej skały – jednego z tzw. marmurów świętokrzyskich – pochodzi od imienia króla Zygmunta III Wazy, którego posąg przed Zamkiem Królewskim w Warszawie (kolumna Zygmunta) stał pierwotnie na cokole wykonanym w 1644 roku z tego kamienia.
Kamieniołom „Zygmuntówka” położony jest na południowo-zachodnim stoku wzgórza o nazwie Czerwona Góra – tego samego, pod którym znajduje się Jaskinia Raj – między Kielcami a Chęcinami. W publikacjach XIX-wiecznych, i niektórych z początku XX wieku, zwane było również Irzmańcem, Jerzmańcem, Jerzmońcem, Jerzmowcem, Jerzmanowicem, Wierzmowcem, Wierzmanowcem, Wierzmonką, Górą Wierzmoniecką lub Wierzmaniecką.

 Pierwszą firmą, która prowadziła eksploatację na większą skalę, było istniejące od 1872 roku Przedsiębiorstwo Kopalń Marmurów Kieleckich. Firma przechodziła wiele przekształceń własnościowych i zmian nazwy, a pod koniec eksploatacji Zygmuntówki były to Kieleckie Zakłady Kamienia Budowlanego. Kamień Zygmuntówka był w ofercie tej firmy prawie od początku jej istnienia aż do 1973 r.

Najwcześniejszą informacją, która bezpośrednio potwierdzała użytkowanie kamieniołomu Zygmuntówka, była wiadomość opublikowana w Gazecie Kieleckiej (nr 59) z 1878 r., że: „w Chęcinach, w górze Wierzmonce, w łomach kopalni Zygmuntówka, przy uprzątaniu dawnego rumowiska (…) na ścianie prostopadłej znaleziono wykuty napis: Anno1689 Michalis Soban”.
W okresie międzywojennym wydobycie sięgało kilkunastu metrów sześciennych rocznie. W 1970 roku wykonano dokumentację geologiczną zasobów złoża „Zygmuntówka”. Według tych badań złoże obejmuje fragment południowo-zachodniego stoku wzgórza i ma powierzchnię 1,3 ha oraz średnią miąższość 30 m. W złożu występują permskie zlepieńce należące do północnego skrzydła synkliny gałęzicko-bolechowickiej.
Zlepieniec zbudowany jest prawie wyłącznie z otoczaków wapieni dewońskich, scementowanych lepiszczem kalcytowo-ilastym o barwie wiśniowej.

Zygmuntówka daje się ładnie polerować, lecz ma zastosowanie jedynie do wykonywania wewnętrznych elementów, ze względu na niejednorodną budowę, poddającą się niszczącym działaniom warunków atmosferycznych. Z tego samego powodu nie powinno się go stosować na posadzki lub schody, gdyż się nierównomiernie wyciera. Elementy architektoniczne wykonane w przeszłości ze zlepieńca zygmuntowskiego jako detale zewnętrzne, po kilku latach straciły poler, a z czasem przestrzenie pomiędzy poszczególnymi otoczakami zaczynały się złuszczać i kruszyć.
Złoże prezentowało wysoką bloczność sięgającą 60%. Jednak znaczna zmienność struktury i tekstury skały w złożu przeszkadzało w uzyskaniu dużych bloków.
W końcu lat 60-tych zlepieniec był pozyskiwany do produkcji kruszywa i wydobywany przy pomocy kruszących materiałów wybuchowych, co odbiło się ujemnie na bloczności złoża. Z początkiem lat 70-tych wznowiono eksploatację bloków marmurowych, jednak w pierwszym półroczu 1973 r. złoże zostało przekazane w użytkowanie Pińczowskim Zakładom Kamienia Budowlanego. W latach następnych wydobycie Zygmuntówki stopniowo malało, by całkowicie zakończyć się na początku lat 90. XX wieku. Bezpośrednim powodem było bezpieczeństwo leżącej opodal jaskini Raj.
Cały czas trwają dyskusje dotyczące przyszłości złoża. Zaproponowano urządzenie w nim ścieżki edukacyjnej oraz bazy namiotowej. Takie wykorzystanie tego obiektu jest możliwe pod warunkiem, że nie powstanie w nim stała infrastruktura budowlana, bowiem Zygmuntówka stanowi unikatowy w skali kraju surowiec bloczny, którego pozyskanie – chociażby dla celów konserwatorskich – powinno być możliwe.
Prócz głównego miejsca eksploatacji jakim był kamieniołom na Czerwonej Górze, surowiec ten wydobywano w kamieniołomie Jaźwica. A niewielkie płaty Zygmuntówki widoczne w podłożu zalegają na północnych zboczach kieleckiej góry – Karczówki. Wprawne oko oglądającego z pewnością zauważy różnicę w sposobie obrobienia otoczaków w materiale pochodzącym z Czerwonej Góry i Jaźwicy. Stopień obrobienia dewońskich okruchów wapiennych w złożu Jaźwica jest nieco inny i ziarna są zdecydowanie bardziej kanciaste.
Zlepieniec zygmuntowski był bardzo często stosowanym surowcem służącym do wykonania elementów architektonicznych. Do dziś w wielu obiektach zarówno sakralnych jak i świeckich możemy oglądać wszelkiego rodzaju okładziny, posadzki, portale, rzeźby, chrzcielnice i kropielnice.

Dane fizykomechaniczne:

Gęstość objęt. 2700 kg/m3
Nasiąkliwość 0,13-0,20%
Wytrzymałość na ściskanie 19-98 MPa
Ścieralność
na tarczy Boehmego 0,57-1,50 cm
w bębnie Devala 4,1-7,3%
Mrozoodporność
25 cykli całkowita

Opis

duże walory dekoracyjne
nadaje się na płyty okładzinowe
i detale architektoniczne wnętrz (kolumny, parapety)
słaba odporność na warunki atmosferyczne
niska ścieralność – niewskazany na posadzki

Cechy wyróżniające

ważny materiał do prac konserwatorskich
bardzo charakterystyczny wygląd – widoczne otoczaki różnej wielkości połączone drobnoziarnistym spoiwem węglanowym lub krystalicznym kalcytem
przeważająca barwa lepiszcza to wiśniowa czerwień, jednak kamień ten cechuje duża zmienność kolorystyki

Jeśli chodzi o rozprzestrzenienie Zygmuntówki to wykonane z tego surowca detale architektoniczne znajdziemy nie tylko w regionie świętokrzyskim, ale w wielu obiektach na terenie całego kraju. Miłym zaskoczeniem będzie spotkanie się ze świętokrzyską skalną wizytówką w Lwowie i Wilnie.

Możemy podziwiać między innymi portale i arkady w Pałacu Biskupów Krakowskich w Kielcach tworzące wejście do okazałego przedsionka, świeczniki i chrzcielnicę w kościele na kieleckiej Karczówce, portal w klasztorze w Wąchocku znajdujący się pomiędzy nawą a zakrystią, bramę przy kościele w Kurozwękach, oraz wiele tablic, epitafiów, kropielnic czy chrzcielnic. Poza regionem świętokrzyskim skała ta była wykorzystywana przy ozdabianiu wielu obiektów w całej Polsce. W roku 1938 pozyskano z tego kamieniołomu materiał do wykonania elementów wystroju użytych podczas rekonstrukcji apartamentów wawelskich. W Krakowie to również sześć pięciometrowych kolumn w kaplicy św. Katarzyny Sieneńskiej w kościele oo. Dominikanów, w Warszawie m.in. wystrój kamienny (posadzki i płyty ścienne) Biblioteki Narodowej, a w Poznaniu wystrój Centrum Targowego MTP, kilku hoteli oraz wielu świątyń.
Chociaż eksploatację zakończono, złoże z całkiem sporymi zasobami wciąż uwzględnia się w stale aktualizowanym „Bilansie zasobów złóż kopalin w Polsce”. Od kilku lat łom „Zygmuntówka” jest wystawiony na sprzedaż. Jest jednak mało prawdopodobne, by udało się uzyskać pozwolenia na jego eksploatację.

 Kamieniołom uruchomiono pod koniec XIX wieku na Górze Baranowskiej w Suchedniowie. Wydobywano tam różowy piaskowiec ówcześnie zaliczany do ogólnej grupy „piaskowców suchedniowskich”. Nazwa Włochy ponoć powstała w początkach budowy trasy nr 7 (Chyżne – Gdańsk), ponieważ drogę tę budowali Włosi wykorzystując ten kamień na podbudowę jezdni. Od tamtej pory kamień ten zaczęto nazywać: Włoch – Włochy, czasami dodając: „z wyrobiska Baranów”.

Badania petrograficzne klasyfikują piaskowiec Włochy jako kwarcowy piaskowiec (arenit kwarcowy) i opisują następująco: skała osadowa silikoklastyczna (bogata w kwarc i inne minerały krzemionkowe), zwięzła, o barwie od kremowej do różowawej; spoiwo ilaste, miejscami pojawiający się cement krzemionkowy; ziarna wielkości 0,3 do 1,4 mm, średnio 0,8 mm; 95% kwarcu. To oznacza, że piaskowiec Włochy jest kamieniem dość twardym i odpornym na ścieranie, stosunkowo łatwym w obróbce mechanicznej i dającym możliwość uzyskania ostrych krawędzi. A przy porowatości otwartej 11,5% i nasiąkliwości 5,6% jest odpowiedni do zastosowań zewnętrznych i antypoślizgowy.

To średnioziarnisty, twardy piaskowiec. W jego opisach pojawiają się informacje, że ze względu na ilaste spoiwo bywa on niejednorodny pod względem obróbki oraz wytrzymałości na ścieranie. Kamieniarze, a zwłaszcza rzeźbiarze, obrabiający ten kamień, twierdzą jednak, że jest on bardzo jednorodny, wręcz monolityczny w całej objętości pomimo zmienności wielkości ziaren i pojawiających się ciemniejszych, a czasem żółtawych, smug. Jest bardzo łatwy i przewidywalny w obróbce, do której używa się standardowych narzędzi do piaskowców.

Od 1925 roku w tym miejscu wydobywano glinę do produkcji wysokiej jakości wyrobów ceramicznych. Wydobycie piaskowca było traktowane jako działalność uboczna, ponieważ jest on dla gliny kopaliną towarzyszącą. Można powiedzieć, że gdyby nie wydobycie gliny – nie byłoby piaskowca Włochy, a gdyby nie wydobycie piaskowca – nie byłoby dostępu do gliny.

„Włoch” przyjmuje każdy rodzaj wykończenia powierzchni, a ze względu na dużą zawartość krzemionki ciekawie skrzy się w bezpośrednim świetle.Najczęściej zostawia się go w szlifie lub surowo łupany – powierzchnia szlifowana uwypukla jego jasnoszaroróżowawą barwę i ukrywa drobne kawerny pojawiające się w materiale. Dobrze również wygląda w tak zwanej w strukturze odbitej (o czym najlepiej wiedzą rzeźbiarze).

Sprawdza się na okładzinach poziomych zewnętrznych, ponieważ jest odporny na warunki atmosferyczne (jak większość piaskowców), a jego lekko szarawa kolorystyka powoduje łatwiejsze utrzymanie estetycznego wyglądu w trakcie użytkowania. Porowata struktura i średnioziarnista budowa zapewnia dobre właściwości przeciwpoślizgowe (płyty chodnikowe, kostka). Może być budowlanym materiałem konstrukcyjnym (elementy kolumn i ich głowice, balustrady, kamień murowy i fundamentowy, schody monolityczne), okładziną (płyty elewacyjne kotwione 4 cm i klejone 2 cm, schody okładzinowe 4 cm) lub detalem architektonicznym i rzeźbą (wykonanymi zarówno maszynowo, jak i ręcznie). Obecnie produkuje się z niego głównie płyty elewacyjne.
Ceniony jest za to, że rzadko zdarzają się w nim wady typu sztychy czy żyłki. Nawet przebarwienia są raczej małe i lokalne i nie wpływają na właściwości fizykomechaniczne. Pęknięcia – jak w każdym piaskowcu – czasami się zdarzają i można je łatwo wychwycić już na świeżym bloku.

Jak każdy piaskowiec powinno się go obrabiać kierunkowo, po słojach. Wprawdzie cięty w każdym kierunku wygląda podobnie, ale wycinając płyty lepiej zachować kierunek cięcia, by obróbka była łatwiejsza i mniej zużywała narzędzia – „Włoch” wykazuje się sporą abrazywnością (sporym zużyciem ściernym narzędzi).

Wydobycie odbywa się poprzez odspajanie bloków bez użycia materiałów wybuchowych, które mogłyby spowodować pęknięcia lub naprężenia w materiale. Pozyskiwany jest w dużych, foremnych blokach – tzw. blokach trakowych – które umożliwiają łatwą dalszą obróbkę. Zwykle wydobywane są bloki o wielkości 100-140 x 200-250 cm i wysokości 100-150 cm. Wielkość bloku może też być przygotowana pod konkretne zamówienie. Na przykład z jednego kawałka piaskowca Włochy wykonano misę fontanny o średnicy 3,5 m – blok miał wymiary 360 x 380 x 120 cm. 

Dane fizykomechaniczne:
Gęstość objęt. 2120 kg/m3
Nasiąkliwość 5,60 %
Porowatość otwarta 11,50 %
Wytrzymałość na ściskanie 45,0 MPa
Wytrzymałość na zginanie 5,8 MPa
– po zamrażaniu 14 cykli 5,3 MPa
(spadek wytrzym. na zgnanie 9,0 %)
Spadek objętości próbek
– po zamrażaniu 14 cykli 0,8 %
Odporność na wyrwanie kołka 1000 N
(płyta grub. 3 cm, rozmiar otworu 10 mm)

Opis
bardzo uniwersalny kamień – szerokie spektrum zastosowań konstrukcyjnych, okładzinowych, brukarskich i ozdobnych
z upływem czasu nieco się utwardza
mieni się w świetle słonecznym (znaczna zawartość kwarcu)
duża dostępność materiału
najbardziej cielisty kolor wśród piaskowców, średnie ziarno, ilaste spoiwo, jednorodność – doskonały na rzeźby, zwłaszcza figuratywne

Cechy wyróżniające
różowa barwa bardzo rzadko spotykana wśród piaskowców
mała zmienność kolorystyczna
bardzo jednolity w całej objętości
wysoka wytrzymałość na ścieranie, trwałość w warunkach zewnętrznych, antypoślizgowość

Oprócz bloków dostępne są dowolne półprodukty i produkty. Od formaków i płyt w dowolnej grubości przez kostkę, płyty chodnikowe i płyty elewacyjne po dowolne elementy wykonywane na CNC i w obróbce ręcznej. Dostępność materiału jest bardzo duża – obecnie to kilka tysięcy metrów sześciennych dostępnych od ręki na placu. Jest to więc bezpieczny materiał na inwestycje długoterminowe lub inwestycje, które będą realizowane etapami.

Wśród realizacji z piaskowca Włochy wymienić należy: gmach MEN w Warszawie (powstały w okresie międzywojennym jako Min. Wyznań Religijnych i Oświecenia Publicznego), Muzeum Narodowe w Krakowie (początek budowy 1934 r.) i gmach Ministerstwa Finansów (powojenny) w Warszawie. To również Katedra św. Jana Chrzciciela i Pałac Staszica w Warszawie, kościół św. Wojciecha w Kaliszu, dworce kolejowe w Gdańsku i Poznaniu, teatr w Olsztynie. Oczywiście „Włocha” można też znaleźć w Pałacu Kultury i Nauki w Warszawie. Ostatnie dwie dekady XX wieku to: elewacja siedziby ITI w Wilanowie i Centrum Sztuki i Techniki Japońskiej Manggha w Krakowie, a także schody PIG w Kielcach. A ze współczesnych realizacji: budynek TVN, otoczenie PKiN oraz Komenda Straży Pożarnej w Warszawie i niedawno zakończona odbudowa pałacu Jaźwińskich w Borkach. Natomiast najszersze spektrum zastosowań tego kamienia można znaleźć w Pałacu Biskupów Krakowskich w Kielcach – zarówno w postaci pierwotnie zabudowanego kamienia, jak i kamienia użytego do niedawnych renowacji.

W XX w. dużo piaskowca Włochy eksportowano do Niemiec. Tamtejsi rzemieślnicy doceniali jego dobre parametry: jednorodność, sporą twardość, małą higroskopijność oraz uniwersalność rozumianą jako możliwość wykonania wszelkiego rodzaju elementów, na które zwyczajowo wykorzystuje się piaskowiec.
Ze względu na porowatość nie jest preferowany na podłogi wewnętrzne, gdzie od kamienia oczekuje się łatwego utrzymania. We wnętrzach za to, ze względu na rzadko spotykaną kolorystykę, dobrze się prezentuje jako okładzina ścienna oraz jako wszelkie ozdobniki: odrzwia i portale, obramowania okien, parapety, obudowy kominków – zwłaszcza, że jest bardzo wdzięcznym materiałem rzeźbiarskim.

Roman Jugo
(Pracownia Rzeźbiarska Art-Eon, Cedzyna):
„Piaskowiec Włochy to bardzo ciekawy i atrakcyjny materiał. Może się różnić strukturą i wielkości ziarna, ale mam wrażenie, że zawsze ma taką samą gęstość. Dlatego zawsze pracuje się w nim bardzo podobnie i przewidywalnie. Jest wolny od naprężeń, a przez to jest łatwiejszy w obróbce. Rzadko występują rozwarstwienia, pęknięcia, niejednorodności struktury. Wśród piaskowców uważam go za bardzo bezpieczny materiał.
Jego cechą charakterystyczną jest kolorystyka, czyli od jasnej bieli przez żółcie do tego słynnego różu. Fajną cechą jest też to, że już po powierzchni surowego bloku widać jakość tego kamienia – w środku raczej nic nas nie zaskoczy.
Lubię go za to, że bardzo ładnie podkreśla rysunek, ślady po dłucie. Struktura kamienia, ziarnistość powodują, że oddaje każdy szczegół zarówno w dużych, jak i w małych formach. Przy tym ma tę przewagę nad materiałami drobnoziarnistymi, że nie trzeba być bardzo precyzyjnym w obróbce i dopracowywaniu szczegółów, by te szczegóły były doskonale widoczne. Bardzo lubi fakturowanie powierzchni: świetnie widać różnicę między powierzchniami wygładzonymi a strukturalnymi – „Włoch” pięknie oddaje światłocień.”

Kolejna, już jedenasta, stupa w naszym wykonaniu. Projekt stupy Wojtek Kossowski, materiał granit strzegomski, wykonanie Piramida Strzegom, montaż Supergranit Michał Krupski. Znowu dalej, znowu trudniej. Zaczynaliśmy w roku 2002 w Kucharach koło Płocka, potem kolejne 7 sztuk po całej Europie, następnie dwie daleko na Syberii. Teraz przyszła kolej na Amerykę Południową, a dokładniej na Kolumbię.

Z roku na rok coraz większe elementy, coraz cięższe, coraz dalej. Do miejsca pierwszego montażu mieliśmy 400 kilometrów dojazdu autem, do ostatniego 7 tysięcy, więc już samolotem. Najpierw jeździliśmy z własnymi narzędziami, potem zabieraliśmy do samolotu tylko jakieś mocno specjalistyczne rzeczy. Co roku trudniej – inne kraje lub kontynenty to kolejne niespodzianki: inne gwinty w narzędziach, inne napięcia i wtyczki w gniazdkach, inni ludzie, inna mentalność.
Wcześniej transport odbywał się zawsze ciężarówkami, w tym roku trzeba było przepłynąć ocean – musiał być statek. I kontenery. Cztery. Z otwieranym dachem – open top – po to, aby się to dało na miejscu powyciągać dźwigiem. Najcięższy element miał 6,5 tony, kilka mniejszych po 5,5 tony, kilka po 4 – w sumie razem trochę ponad 80 ton. Tym razem wszystko na szczęście płomieniowane, bo poprzednie – groszkowane – umyć po fugowaniu i montażu to trochę męczarnia.

Elementy wysłaliśmy w maju do Gdańska, potem statkiem popłynęły do Kartageny. Oczywiście musiałem polecieć na rozładunek – kilka przesiadek samolotem, raptem 36 godzin w podróży i już można rozładowywać i budować.
A nie, czekaj…. Najpierw nie możemy wydostać kontenerów z portu – nie bardzo wiemy, o co chodzi. Podobno mają je prześwietlać, ale przecież do Kolumbii się nic nie wwozi, raczej w drugą stronę. Więc to nie to. Chyba raczej port chciał zarobić na trzymaniu kontenerów przez kolejne dni. W końcu wypuścili – to teraz dźwig. Oczywiście nie ma, bo firma transportowo-przeładunkowa stwierdziła, że mają widlaka, to się jakoś uda wyjąć. No nie uda się.

Pytam kolejny raz czy mają wkrętarki? Dwie najlepiej, bo śrubek do rozkręcania ponad 500 – wszystko mamy mocno zabezpieczone drewnem (drewno specjalne, z pieczątkami, że bez grzyba i tym podobnych). Wkrętarkę mają, mają, na jutro będzie, nie ma problemu. Rano przychodzi człowiek ze śrubokrętem w ręce i mówi, że sobie poradzi. Po 6 śrubkach odpuszcza. Na gwałt kupują wkrętarkę w markecie, ale jakoś tak jakby nienaładowana jest, więc znowu czekam. Po kolejnym dniu opóźnienia w końcu mamy wszystko, nawet dźwig. Jest pięć ciężarówek przygotowanych do przewiezienia dalej – do spinania ładunku mają 2 pasy.

Znaczy jeden kierowca ma dwa, a pozostali żadnego. Mają sznurki. Jak się nie ma co się lubi, to się lubi co się ma – trzeba sobie będzie jakoś poradzić. A do przejechania mają 1000 km po pięknych górach. Finalnie kierowcy dostają łapówki – nie bardzo rozumieją, dlaczego ktoś im płaci za to, żeby jechali wolniej, a nie szybciej, ale koniec końców efekt jest taki, że po trzech dniach wszystko dojeżdża w całości.

Teraz został „tylko” montaż. Ale to mamy przećwiczone na poprzednich stupach. Poza tym, że ciągle pada i możemy pracować tylko po 4 godziny dziennie, woda jest tylko w beczce, a prąd z popsutego agregatu, to wszystko inne jest piękne. Każdy chce pomóc, każdy wie lepiej, każdy zna się na wszystkim. To przecież niemożliwe, że ktoś przyjechał z innego końca świata i wie lepiej od nich. Już to na Syberii przerabiałem. Po kilku dniach i kilku utrąconych rogach dochodzą do wniosku, że jednak ja mam rację.
Przyroda piękna, góry piękne, jedzenie pyszne, stupa coraz wyższa. Nie ma co prawda w całej Kolumbii poziomicy dłuższej niż 120 cm, ale może jak będzie krzywo, to nie będą mieli jak sprawdzić? W sumie nie ma się co martwić, trzeba budować. We wnętrzu stupy powstają skarbce – kapsuły czasu – wkładamy tam jak zwykle różne przedmioty: niektóre związane z religią, kolorowe i ozdobne, a niektóre „na pamiątkę”. Z dnia na dzień przybywa ludzi, docelowo na inaugurację przyjedzie ich blisko 2 tysiące. W Europie na otwarciu bywało i cztery tysiące. Plan pracy jest ściśle ustalony, lamowie tybetańscy mają ograniczony czas przebywania w obcym kraju z powodów wizowych, więc musimy mieć wszystko zrobione w terminie.

Oczywiście oprócz naszej pracy kamieniarskiej wkoło odbywa się dużo obrządków religijnych, które mają zapewnić stupie i okolicznej społeczności dużo szczęścia i wszelkiego powodzenia. Koniec końców wszystko udaje się razem poskładać, a w trakcie inauguracji oglądamy piękny pokaz fajerwerków. Jeszcze tylko samolot do Europy, kontrola na lotnisku przez pieska, czy czasem nie wymieniliśmy kilku ton kamienia na kilka kilogramów produktów regionalnych, i możemy rozpocząć przygotowania do następnej stupy.
październik /listopad 2022