Technologie

Z Mirosławem Krasowskim z firmy Consil Polska Sp z o.o produkującej preparaty do pielęgnacji kamienia, rozmawiał Paweł Szambelan.

Skąd się wziął pomysł na taką akurat działalność?
Tak historia jest jak wiele innych. Ktoś mi dał do ręki impregnat i kazał go sprzedawać. Produkt nie działał tak, jak było w opisie. Zacząłem szukać informacji, wertować prasę. Żeby coś sprzedać, to trzeba o tym dużo wiedzieć, dobry handlowiec ma szeroką wiedzę na temat sprzedawanego produktu. Potem zacząłem zamawiać pierwsze próbki surowców i łączyć je ze sobą. Wyłącznie dla zaspokojenia własnej ciekawości. Zadziałało. Praktycznie od razu widać było lepsze efekty w porównaniu z dostępnymi impregnatami.
To były czasy, kiedy kamieniarze pytali „po co to impregnować?” – przyjeżdżałem do zakładu kamieniarskiego, pokazywałem impregnat, i wszyscy patrzyli na mnie jak na wariata. To była kompletna abstrakcja dla kamieniarzy. Firma, która mnie zatrudniała, szybko się wycofała ze sprzedaży tych środków. Tylko, że mnie się wtedy już ten temat spodobał. Zacząłem zajmować się tym sam. Na początku to był drobny handel, jakieś drobne usługi, impregnacja, zabezpieczenia antygrafitti. A że nie do końca stosowane środki działały zgodnie z opisem, i zdarzały się bardzo często niespodzianki, to zacząłem drążyć temat: a dlaczego, a co, a jak?
Okazało się, że surowce są łatwo dostępne, że impregnaty można robić samemu. Postanowiłem robić to lepiej. Bardzo szybko zauważyłem, że to tylko kwestia jakości surowców.

Wiedziałeś już, że chcesz robić preparaty do pielęgnacji kamienia. Jaki był plan działania?
Plan od początku był prosty. Były dwa wyjścia: albo zrobić produkt tani i walczyć ceną, albo postawić na jakość i tym walczyć. Wybrałem to drugie.
A tak naprawdę, projektując swoje produkty po prostu staram się, aby one rozwiązywały problemy, z którymi spotykają się klienci. Jeżeli jest problem z aplikacją, bo preparat za szybko wysycha, to trzeba stworzyć nowy z wydłużonym czasem kontaktu. Jeżeli większość pogłębiaczy koloru obecnych na rynku ma problem z krótką trwałością koloru, to wydłużymy trwałość koloru. Problem z blaknięciem koloru jest spowodowany niską odpornością preparatów na promieniowanie słoneczne, więc trzeba wykorzystać związki odporne na promieniowanie UV.
Skoro surowce są tak łatwo dostępne, to na czym polega trudność w przygotowaniu preparatów do kamienia?
Każdy kamień jest inny, ma różne cechy fizyczne i chemiczne. Jedne jak i drugie mają ogromne znaczenie dla impregnacji. Przykładem może być tak moja mała obsesja dotycząca zabezpieczenia marmuru przed kwasami. Wiele firm już dawno porzuciło ten temat twierdząc, że jest to niemożliwe. Ja jednak, po kilku latach prób, zauważam pewne zależności pomiędzy stosowanymi związkami a poprawą lub osłabieniem wrażliwości marmuru na kwasy. Sporo zależności mam już potwierdzonych, ale przede mną jeszcze mnóstwo pracy. Wiem jednak, że rozwiązanie istnieje i wkrótce je znajdę. Zresztą dla kilku konkretnych marmurów takie impregnaty już powstały, więc, myślę że to wyłącznie kwestia czasu.
Każdy ma dostęp do tych samych surowców. I Włosi, i Niemcy... Różnica jest taka, że to są duże zakłady mające bogate wyposażenie techniczne i zatrudniające wielu ludzi. Nasze możliwości rosną z roku na rok, ale nadal jest to bieganie po różnych uczelniach i laboratoriach, żeby przejść o krok dalej. Pomimo tego nasze pierwsze rozwiązania do kompaktowych kamieni Dynasil FX i Dynasil Effect pokazują, że pomimo pewnych ograniczeń, jesteśmy w stanie osiągnąć jakość lepszą od innych producentów. Na pewno nasza oferta nie będzie rosła tak szybko jak zagranicznych firm, ale jakościowo będziemy na tym samym poziomie.

Co lubisz w tej pracy?
Pomimo 12 lat nadal mnie to ciekawi i nadal się uczę nowych rzeczy. A to jest fajne i nie pozwala na nudę. Wielką frajdą jest zrobienie czegoś więcej, zrobienie jednego kroku dalej niż konkurencja. To takie momenty, kiedy sam zaczynam się zastanawiać jak to możliwe, że udało się coś osiągnąć – przecież po przeciwnej stronie są więksi z większymi możliwościami.
Ale nie zawsze jest tak kolorowo, można miesiącami bezskutecznie szukać rozwiązania. Jednak nawet jeśli jakiś pomysł okazał się niewykonalny, to wiem, że próby jego realizacji nauczyły mnie czegoś nowego.

Jak powstaje nowy produkt?
W różny sposób. Czasem jest to przypadkowa rozmowa z kamieniarzem, który opowiada jakąś swoją historię, w której nie sprawdził się użyty impregnat. Czasem konkretne zadanie, przed którym stanął montażysta: jest kamień, jest miejsce zastosowania, ale pojawia się problem z poślizgiem na mokrej powierzchni albo łuszczącym się preparatem. Czasem to wynik obserwacji wad istniejących produktów: pogłębiacz koloru nie radzi sobie na słońcu i kolor blednie w ciągu dwóch miesięcy. A czasem po prostu osobisty pomysł przychodzący do głowy w czasie pracy nad zupełnie innym zadaniem – na zasadzie „tu nie działa, a co będzie, jak użyję tego w innym zastosowaniu albo na innym kamieniu?”.
Po przeprowadzeniu tylu prób, które można liczyć w tysiącach, jestem w stanie przewidzieć jak zachowa się dana receptura w danej sytuacji.
Nowy produkt jest zwykle odpowiedzią na problem, który trzeba rozwiązać. Jeśli impregnat klei się do pędzla czy wałka, to znaczy, że za szybko schnie i trzeba opóźnić ten proces. Dodanie konkretnego surowca skutkuje określoną cechą w produkcie. Przyjmuję jakąś bazę, która ma spełniać określone na wstępie zadanie, a reszta to próby, próby i jeszcze raz próby. Plus doświadczenie podpowiadające jak modyfikować recepturę.

Co Cię motywuje?
Można ubierać naszą pracę w wielką ideologię, ale zawsze jednak celem jest kasa. Inną sprawą jest droga, jaką dążymy do tego celu.
Ja postawiłem na jakość i nie ukrywam, że często zbyt asekuracyjnie podchodzę do tego tematu. Mogło by się wydawać, że nowości w ofercie, to takie ostatnie odkrycia. Bardzo często powstały już jakiś czas temu i przechodzą cały czas testy. W przyszłym roku pokażemy nowy impregnat, który testujemy intensywnie od trzech lat. I jeszcze miałbym ochotę go trochę pomęczyć. To bardzo asekuracyjne, ale wiem, że wypuszczenie bubla na rynek spowoduje, że zła opinia będzie się ciągnęła latami, a konkurencja na pewno nie pozwoli o tym zapomnieć.
Bardzo zależy mi na zmianie podejścia kamieniarzy i pokazaniu, że w Polsce można robić jakościowe produkty. Nie stać mnie więc na potknięcia.
Drugą istotną sprawą jest wsparcie dla klientów, którego często do tej pory brakowało. Jesteśmy na miejscu, w Polsce, i możemy wziąć na siebie choćby kwestie doboru impregnatu i przeprowadzenia prób na konkretnym kamieniu. Zresztą w takich przypadkach jako jedyni wystawiamy gwarancję na skuteczność impregnacji.

W pierwszej naszej rozmowie, jakiś czas temu, wspomniałeś, że Twoje preparaty są bliższe naturze kamienia, bo produkujesz je w oparciu o krzemiany – czyli związki wchodzące w skład kamienia.
Krzemiany są obecne w kamieniu. Dlatego stosując je w impregnacji nie wpływamy na skład chemiczny kamienia. Może trochę na stosunek procentowy, ale nie na skład. To jest nadal kamień, a nie jakaś żywica epoksydowa czy poliuretanowa, albo ich mieszanka. To jest dla mnie ważne. Bo trzeba szanować materiał, w którym się pracuje.
Jeżeli ludzie z jakiegoś powodu wybierają kamień. Naturalny. Dla mnie pakowanie tam chemii – często w nadmiernych i niepotrzebnych dawkach – odbiera sens wyboru kamienia. Można sobie równie dobrze wydrukować fakturę kamienia na szkle, będzie taniej. I zdrowiej – patrząc na karty charakterystyki niektórych produktów przeznaczonych do kamienia.
Impregnacja powinna być zabiegiem możliwie najmniej wpływającym na właściwości i naturalność kamienia.

Co przyniosło Ci sukces?
Trzeba być upartym i szukać. Jeszcze nie zdarzyło się, abym wypuścił jakiś impregnat, który miałby na rynku dominującego konkurenta. Zazwyczaj wypuszczam dopiero wtedy, kiedy wiem, że najbardziej popularne są albo gdzieś blisko, albo zostały w tyle. O FX-ie od 4 lat nikt mi nie powiedział, że w teście porównawczym wypadł gorzej od jakiegokolwiek impregnatu dostępnego na rynku.
Większość produktów ma jakieś wady lub ograniczenia w stosowaniu. Uważam, że należy o tym otwarcie informować. Przede wszystkim oszczędzi to kłopotu i producentowi i użytkownikowi. Rozdajemy mnóstwo próbek i namawiamy do testów – pozwala to unikać wielu nie-potrzebnych problemów.
Jak już się zdarzają to najczęściej wynikają z niedoczytania instrukcji lub źle dobranego impregnatu. Jednak nawet w takich sytuacjach nigdy nie zostawiamy klienta i staramy się pomóc w rozwiązaniu problemu.

Czy zatem zdarzają się reklamacje?
Ogólnie nie mamy żadnego problemu z reklamacjami. Tak jak wspomniałem wcześniej, wiele potencjalnych problemów eliminują testy wykonane z wykorzystaniem próbek produktów.
Druga sprawa to rzetelna informacja dotycząca właściwości. Nie wmawiam nikomu, że powierzchnia się nie pobrudzi. Wyjaśniam, że działając mechanicznie brud zawsze da się wetrzeć w każdą powierzchnię. Może to mało biznesowe podejście straszyć ludzi, ale impregnacja – niezależnie jak bardzo będą zaklinali rzeczywistość inni producenci – nie jest pozbawiona wad i różnych ograniczeń.
Przykładem może być sytuacja na jednym ze stadionów w dużym mieście. Zostałem poproszony o napisanie instrukcji użytkowania i pielęgnacji impregnowanych powierzchni. Oczywiście przygotowałem bardzo rzetelny dokument przewidując nawet wojnę na pomidory i parę innych kataklizmów. Niestety, skończyło się to koniecznością spotkania z inwestorem, wykonawcą i urzędnikami zatroskanymi o losy przyszłej inwestycji. Wystarczyła jednak prosta prezentacja, by rozwiać wszelkie wątpliwości.
W tym konkretnym przypadku kosztowało mnie to trochę czasu. Ale wiem, że ten temat na pewno nie wróci do mnie w postaci reklamacji. To taka normalna ludzka uczciwość, którą sobie bardzo cenię.
Przecież nie można umyć rąk rzucając klientowi lakoniczne: „nie wiem, ja to tylko sprzedaję”. Jedno z moich podstawowych założeń jest takie, że klienci nie mogą zostać sami z problemem. Kamieniarze mają dostać pełne wsparcie od producenta w każdej sytuacji w jakiej się znajdą. Mam nadzieję, że takie podejście zostanie docenione i pomoże firmie stabilnie się rozwijać.

Dziękuję za rozmowę.

Jedną z podstawowych czynności, jakim poddawany jest kamień, jest proces cięcia. Lub przecierania – jak mówią puryści.
Technologie kamieniarskie zmieniają się stale, ale ze zmianami rewolucyjnymi mamy do czynienia rzadko. W dziedzinie cięcia bloków ostatnią rewolucją było wprowadzenie traków linowych.

To była wielka zmiana – ogromne, ciężkie i kłopotliwe w montażu traki wahadłowe, zastąpiły wielokrotnie lżejsze i stosunkowo łatwe w montażu traki linowe. Oczywiście, początkowo budziły sporo wątpliwości w zakresie trwałości linek, precyzji cięcia i kosztów eksploatacji. Ale życie pokazało, że linka stała się absolutną codziennością – na tyle popularną, że nie słyszy się raczej o inwestycjach w zakup traków wahadłowych.

Zanim pojawiły się traki linowe, wielu producentom marzyło się stworzenie maszyny działającej jak trak wahadłowy, ale pracującej w oparciu o technologię diamentową. Oczywiście były podejmowane próby, ale ich rezultaty nie były na tyle atrakcyjne, aby mogły konkurować z tradycyjnym trakiem wykorzystującym śrut staliwny czy trakami linowymi. Jednak taka koncepcja cięcia nurtowała konstruktorów równie mocno jak praca nad „odchudzeniem” linki czy zwiększeniem wydajności traków linowych.

Przywykliśmy, że „nowe” w maszynach kamieniarskich przychodzi z Włoch. Tym razem zgłoszenia patentowego dokonano w… Korei. Nową technologię wdrożyła koreańska firma EHWA Diamond Industrial Co. Patent dotyczy rewolucyjnego systemu cięcia bloków granitowych za pomocą pił trakowych uzbrojonych w specjalne segmenty diamentowe. Dostawcą systemu – nazwanego Zenesis Gang Saw (ZGS) – jest Firma Zenesis Solution S.r.l., spółka włosko-koreańska.

System ZGS opiera się na wykorzystywaniu ostrzy stalowych ze specjalnymi segmentami diamentowymi. Cięcie odbywa się poprzez ruch wahadłowy – jak w tradycyjnym traku – z udarem w cięty materiał. Najważniejszą zaletą systemu jest możliwość jego zamontowania do istniejących traków wahadłowych do granitu.

Zastosowanie systemu ZGS w traku pozwala na znaczne zmniejszenie zużycia energii. Dodatkowo rzaz o szerokości 5 mm to dużo mniejsze zużycie materiału i znacznie mniejsza ilość szlamu.

Grubość segmentów 5 mm pozwala na uzyskanie 8 -10 dodatkowych płyt z bloku o szerokości 2 m

System zapewnia dużo wyższą, niż w zwykłym traku, prędkość cięcia – wynoszącą 100 do 150 mm/h – przy wysokiej dokładności.
ZGS nie ma ograniczeń w zakresie rodzajów przecieranych materiałów – nadaje się do cięcia granitu, marmuru, piaskowca, kwarcytów, itd.
Wszystkie obliczenia i projekt związany z modyfikacją maszyny przeprowadzają przedstawiciele Zenesis Solutions S.r.l. Zastosowanie tej technologii w istniejącej tradycyjnej maszynie wymaga wprowadzenia zarówno nowych elementów (nowy napinacz i specjalne drążki o wysokiej wytrzymałości), jak i modyfikacji istniejącej ramy. Diamentowe segmenty Zenesis wymagają wyższego napięcia elementów tnących w porównaniu do technologii tradycyjnych traków.

Więcej o nowej technologii można będzie się dowiedzieć podczas targów STONE w Poznaniu na stoisku firmy MC Diam (hala 7A, stoisko 5).

Montaż blatów na szafkach klienta to dla producenta lub dystrybutora blatu moment kluczowy, który może zaważyć na wyniku całego zlecenia. Od bezpiecznego transportu blatu na miejsce, aż po końcowe wrażenie, które sprawi, że zachwycona klientka bez uwag podpisze protokół odbioru, a potem sięgnie po portfel. To nie jest moment na improwizację, czy liczenie na łut szczęścia.

Wszyscy by chcieli, aby połączeń nie było. Niestety, bez nich nie dałoby się blatu ani wyprodukować, ani wnieść, ani zamontować. Niestety też połączenia są tym elementem blatu, na który klienci zwracają szczególną uwagę.
Połączenie – jeśli już musi być – nie powinno być wyczuwalne jako uskok i powinno być możliwie niewidoczne.
W odpowiedzi na takie oczekiwania powstały urządzenia, które mają za zadanie dwa elementy blatu wypoziomować (ustawić na tym samym poziomie) oraz pozwalać na kontrolowane i precyzyjne ich dosuwanie lub odsuwanie w czasie klejenia.

Jednym z takich urządzeń jest Automatic Stealth Seamer oferowany przez Omnicubed – amerykańską firmę z Kalifornii.
Stealth Seamer to komplet dwóch ścisków podciśnieniowych po dwie przyssawki na każdym, połączonych z pompką elektryczną, która utrzymuje stały poziom próżni.
Cztery precyzyjne śruby na każdym ścisku pozwalają wyrównać poziom blatów, a piąta śruba na jego rozsunięcie i zsunięcie, wręcz ściśnięcie po nałożeniu kleju.
Całość wykonana jest z wysokiej jakości materiałów i mieści się w poręcznej skrzynce transportowej.

Monika Gierej (Para Cor):

Przejrzeliśmy wiele ofert tego typu urządzeń
Montujemy dużo blatów większych formatów. W związku z tym powstaje konieczność łączenia ich z elementów. Klienci są bardzo wymagający i oczekują, aby takie połączenie było niewidoczne. To niełatwe zadanie i tylko niewielu pracowników ma wystarczające doświadczenie i umiejętności, aby to dobrze wykonać. O takich pracowników jest coraz trudniej, dlatego szukaliśmy urządzenia, które pozwoli na idealne połączenie elementów blatów również przez mniej doświadczonych ludzi.
Decyzje inwestycyjne podejmujemy w sposób przemyślany, dlatego przejrzeliśmy wiele ofert tego typu urządzeń. Zdecydowaliśmy się na urządzenie Omnicubed Automatic Stealth Seamer. Decyzja była słuszna.
Użytkujemy je od września. Faktycznie połączenia elementów blatów wychodzą wzorcowo. Bardzo ważne jest też to, że pracownicy szybko opanowali obsługę i chwalą sobie bezproblemowość montażu. Oczywiście połączenia spełniają oczekiwania – żeby nie powiedzieć wyobrażenia – klientów.

W sprzedaży dostępna jest nowsza wersja boczkarki profilowej firmy K&K Automatic Machines. Maszynę będzie można zobaczyć na żywo na targach STONE – hala 7 stoisko 13A.

Boczkarka profilowa przeznaczona jest do frezowania i polerowania: faz, boczków płaskich, półwałków, ćwierćwałków oraz profili złożonych.
Maszyna jest całkowicie zautomatyzowana, a obsługa wykonywana jest za pośrednictwem dotykowego panelu HMI.
Głowica boczkarki napędzana jest specja-listycznym silnikiem firmy VEM przeznaczonym wyłącznie do boczkarek profilowych. Dla wygody obsługi posiada też dodatkowe sterowanie w postaci pilota umieszczonego w pobliżu suportu wzdłużnego.
Za docisk materiału do stołu odpowiadają cztery niezależnie sterowane pneumatycznie siłowniki, natomiast za przemieszczanie i obrót materiału na stole odpowiada poduszka pneumatyczna.
Maszyna ma wiele dodatkowych opcji jeszcze bardziej automatyzujących pracę.

Parametry maszyny
Zasilanie: 3/N/PE ~400 V; 5.5 kW
Silnik głowicy: dwuzakresowy 3/3.7 kW 1400/2800 obr/min
Sprężone powietrze: 0,5 MPa
Grubość obrabianej płyty: do 100 mm (standardowo)
Długość pola obróbczego: 3000 mm (na zamówienie do 4000 mm)
Prędkość posuwu: do 15 m/min (płynna regulacja)
Wymiary: 5200 mm x 2100 mm, h 2350 mm

Fot. Przeciwspadek - częsty błąd montażowy

– W swojej pracy bardzo często spotykam się z uszkodzeniami nagrobków spowodowanymi przeciwspadkiem wykładziny – mówi Michał Firlej z firmy Stone Consulting – biegły sądowy i rzeczoznawca PIH (www.stoneconsulting.pl).

Wykładzina (posadzka, rama leżąca) to najniżej położony poziomy element nagrobka, zwykle opiera się na fundamencie, ramie lub podwalinach. Jest elementem najbardziej narażonym na zalewanie wodą. Dlatego powinna być pochylona w taki sposób, aby woda spływała z niej na zewnątrz. #lbkik

Przyjmuje się, że taki spadek powinien mieć 2 mm – wielkość praktycznie niezauważalna, ale wystarczająca, by woda spływała z poziomej powierzchni. Przy tym jest to spadek bardzo łatwy do uzyskania za pomocą odpowiedniego nałożenia zaprawy lub kleju, na które montowane są wykładziny.

W rzeczywistości niestety wygląda to różnie. Bardzo często widuję nagrobki z przeciwspadkiem, który powoduje, że woda spływa w kierunku krawężnika (ramy, skrzyni) i tam się gromadzi. W okresie zimowym, w wyniku zamarzania i odmarzania, zaprawa ulega zniszczeniu i wypłukaniu. A w okresie wiosenno-letnim efekt ten potęgują rośliny znajdujące w tym miejscu warunki wystarczające do wegetacji. Po 3-4 latach skutki działania wody i roślin są już widoczne w postaci wyraźnej szczeliny, która niedługo potem powiększa się i może doprowadzić do rozpadnięcia się nagrobka.

Przy okazji warto wspomnieć, że wielkości spadu i inne parametry nagrobków w przejrzysty sposób precyzuje norma nagrobkowa standaryzowana właśnie przez Polski Związek Kamieniarstwa (wcześniej ZPBK). Z niej również pochodzi nazewnictwo użyte w tym tekście. Chętnych do zapoznania się tym kilkustronicowym dokumentem zapraszam do kontaktu pod numerem telefonu 695 164 288.

Masz własne spostrzeżenia o najczęstszych błędach przy montażu nagrobków? Chciałbyś zapytać, jak poradzić sobie z problemem, na który się natknąłeś? Napisz do nas:
biuro@kurierkamieniarski.pl lub zadzwoń: tel. 77 546 20 14.

#michalfirlej