Technologie

Kamieniarze często narzekają, że regeneracja jest droga. W tym odcinku postaram się przybliżyć czytelnikom, ile czasu i pracy trzeba włożyć, aby dobrze zregenerować tarczę diamentową.
O produkcji narzędzi pisałem w poprzednim odcinku (Kurier Kamieniarski 5/2017 – przyp. red.). By nie zanudzać i się nie powtarzać, postanowiłem zrobić artykuł w formie komiksu z krótkimi opisami.

Zachowanie prezentowanych parametrów pracy jest zalecane ze względu na optymalne użytkowanie narzędzi, które zdecydowanie przedłuża ich żywotność. Mniejszy opust piły i szybszy posuw ostrzy piłę, ale przyspiesza jej zużycie. Natomiast zbyt duży opust i wolny posuw może doprowadzić do stępienia piły. 

Sprzedawca powie, że blat najtrudniej jest sprzedać; kamieniarz, że wykonać; a montażysta, że zamontować. Każdy z nich ma swoje racje. Tak czy inaczej na każdym etapie tej ścieżki są zagrożenia, których trzeba unikać.

Wyobraźmy sobie nawet najprostszy blat, a w nim wycięcie na umywalkę, zlew lub płytę kuchenną. W okolicy wycięć blat oczywiście ma mniejszą wytrzymałość. Jest z kamienia, więc określenie „duży i ciężki” nie będzie przesadą. Załóżmy, że jesteśmy już u klienta pod domem. Blat trzeba wyciągnąć z samochodu, wnieść i ułożyć w miejscu docelowym – przy tym samo zamocowanie to już tylko formalność.

Istotą problemu jest dostarczenie do kuchni klienta dużego, często osłabionego wycięciami, elementu oraz ułożenie na szafkach. Nie trzeba chyba dodawać, że kuchnia lub łazienka nie zawsze mieści się na parterze lub przynajmniej w przestronnym domu jednorodzinnym, do którego prowadzą szerokie drzwi z ogrodu. Kto ma za sobą kilka takich montaży, na pewno wie, co mam na myśli.
A przecież – pomijając specyfikę blatów i ich nieporęczność w noszeniu – problemem jest już sam ich ciężar. Stąd zresztą zainteresowanie rozwiązaniami podnoszącymi wygodę pracy i jej bezpieczeństwo w kontekście dofinansowań od ZUS.

Rozwiązaniem opisywanych niedogodności mogą być produkty amerykańskiej firmy Omni Cubed. W ofercie tej firmy znajdują się między innymi różnego rodzaju wózki pomocnicze. To trzy grupy produktów: Pro-Lift, Pro-Dolly i Pro-Cart. Najciekawszym z nich jest Pro-Lift.

Pro-lift

Niektórzy klienci są rozczarowani, że nie ma skrętnych kółek – żeby zmienić kierunek jazdy trzeba zamocowany na nim blat „nadrzucić”. Wózek waży tylko 35 kg i jest dostarczany wraz z uchwytami Aqua-Jaw, więc manewrowanie przez nadrzucanie jest dziecinnie proste. Skoro sprawa manewrowania została wyjaśniona, można skupić się na fakcie, że idea tego przyrządu jest inna. Ma on pozwolić na bezpieczne dowiezienie blatu o wadze nawet do 450 kg w najbliższe sąsiedztwo szafek, a następnie na uniesienie – przy pomocy zamontowanego podnośnika elektrycznego sterowanego pilotem bezprzewodowym – i de facto położenie na szafkach. Ci, którzy próbowali, mówią, że działa!

Pro-Lift pozwala zaoszczędzić montującym ogromnego wysiłku fizycznego, przy zachowaniu maksimum bezpieczeństwa dla ludzi i blatu. Inne zalety to sztywne koła i bateria wielokrotnego ładowania. Sztywne, pełne koła pozwalają zachować stabilność, a przy tym nie zostawiają śladów na podłogach kamiennych. Własne zasilanie natomiast pozwala użytkować wózek tam, gdzie nie ma dostępu do prądu.

Pro-Dolly to połowa poprzedniej konstrukcji – stabilny, wytrzymały wózek bez pionowego masztu z podnośnikiem. To typowy wózek do przemieszczania blatów o znacznym udźwigu – nawet 350 lub 450 kg – i znikomej masie własnej wynoszącej 10 kg.

Pro-Dolly

Ofertę wózków transportowych uzupełniają, co ucieszy zwolenników łatwego manewrowania, wózki Pro-Cart. Wózki mają skrętne, pompowane koła, producent określa je mianem: „all-terrain countertop installation cart”, czyli w wolnym tłumaczeniu: „pojazd pozwalający na dostarczenie blatu na montaż do domku letniskowego w głębi Tatr lub nad brzegiem jeziora mazurskiego, ewentualnie w miejskiej dżungli – przez schody, progi i inne przeszkody terenowe lub budowlane”. Dodać należy, że mowa o prawie pół tony ładunku.

Pro-Cart

Podsumowując opisane konstrukcje: pierwsze wrażenie nie myli – wózki są wykonane niezwykle starannie, z wysokiej jakości materiałów i przez to dają gwarancję sprawności na lata.
Czy warto inwestować w takie no-winki? Przy montażu może się zdarzyć wiele: uszkodzenie montowanego elementu lub pęknięcie blatu w okolicy wyciętego otworu, czyli koszty materiału, czasu i wykonanej roboty. A co, jeśli praca doprowadzi do uszczerbku na zdrowiu? Przeciążenie kręgosłupa, zerwanie mięśnia czy nieszczęśliwy wypadek związany z upadkiem blatu na którąś z kończyn? Odpowiedź nasuwa się sama.

Szczegóły i dane techniczne znajdują się na stronie omnicubedeurope.com, a ja chętnie opowiem o nich coś więcej i odpowiem na każde pytanie, w tym o dotacje od ZUS. Zapraszam do rozmowy – tel. 74 666 66 54.

Mateusz Ciemny (Ciemny.eu):
Testowałem wózek Pro-Lift

Mój kontakt z wózkiem zaczął się od tego, że staram się o dotację i myślałem o czymś, co poprawiłoby warunki pracy ludzi. Poprosiłem o oferty. Okazało się, że jest możliwość wypróbowania Omni Cubed Pro-Lift. Używałem go przez kilka dni.

Na początek przekonałem się o stabilności wózka. W pierwszym dniu testów załadowałem na wózek blat o grubości 10 cm. W czasie transportu zahaczyłem o coś i gwałtownie zareagowałem chcąc ratować płytę. A tu nic – płyta na wózku stała jak gdyby nigdy nic. Stabilność jest nieprawdopodobna.
W przypadku wózka, który testowałem, pozornie wydaje się, że problemem jest brak skrętnych kół. Okazuje się, że nie. Wieziony blat podnosi się lekko z jednego końca i spokojnie można manewrować. Miałem wątpliwości jak będzie przy podnoszeniu blatu do góry, czy nie będzie ryzyka przewrócenia się? Absolutnie nie, odchyla się tylko do pewnego momentu, potem opiera się o hamulec. W sumie dwie osoby są w stanie bez zbędnego wysiłku zainstalować blat.

Ogromną pomocą jest też bezprzewodowy pilot, którym obsługuje się wózek.
Spotkałem się z opiniami, że tańszym rozwiązaniem od zakupu wózka jest wynajęcie czterech ludzi. No tak – tylko, jeśli blatów montujemy dużo, to jak długo ci ludzie popracują? Jak długo, bez skutków zdrowotnych, można dźwigać? Poza tym blaty zwykle są wykonane z kosztownych materiałów, a przy ręcznym noszeniu z tak dużym obciążeniem ryzyko uszkodzenia – blatu lub mebli klienta – jest duże.

Uważam, że jeśli podchodzi się do pracy profesjonalnie, stara się zapewnić ludziom pracę normalną bez niepotrzebnych obciążeń, to takiego typu wózek jest niezbędny. Po co ręcznie dźwigać kamienie, skoro dziś można inaczej, łatwiej? Trzeba też pamiętać, że w oczach klientów inaczej prezentuje się firma, która montuje blat w sposób nowoczesny, z odpowiednim oprzyrządowaniem.

Większość kamieniarzy powie, że taki wózek jest strasznie drogi, że można by go zrobić dużo taniej we własnym zakresie. Uważam, że to ryzykowne. Testowany przeze mnie wózek ma wszelkie certyfikaty – w końcu sprzedawany jest na rynku globalnym. Ma jasno określone i sprawdzone dopuszczalne obciążenie. Jak mu się przyglądałem, to widziałem, jak dokładnie dopracowano wszystkie elementy. Trzeba pamiętać, że podobny wózek zrobiony systemem gospodarczym nie będzie miał żadnych certyfikatów, a jego dopuszczalne obciążenie będzie w najlepszym przypadku oszacowane.

Podsumowując powiem tak: ludzie, którzy ze mną testowali wózek, pracują już w naszej firmie od kilkunastu lat i niewiele jest ich w stanie zaskoczyć – tym razem widziałem, że byli pod wrażeniem. Sam również uczestniczyłem w pracach montażowych i przekonałem się, jak pomocnym w pracy urządzeniem jest Pro-Lift. Jeśli sprawa przyznania dotacji zakończy się pomyślnie, to na pewno taki wózek kupię.

Spiekami kwarcytowymi zajmuję się już od 7 lat. W tym czasie moja firma przecięła i zamontowała ponad 30 tysięcy metrów kwadratowych tego materiału w różnych zastosowaniach i w różnych warunkach. Nie zawsze było to łatwe. Przetestowaliśmy różne modele różnych narzędzi i różnych marek. Na podstawie gromadzonych doświadczeń skompletowaliśmy sobie pewien niezbędny i sprawdzony zestaw narzędzi do obróbki i montażu tego coraz popularniejszego materiału.

Jednym z kryteriów wyboru była optymalizacja kosztów. Celem było takie dobranie elementów zestawu montażowego, żeby zestaw pozwalał na realizację prac produkcyjno- instalacyjnych, a zakup zmieścił się w rozsądnych pieniądzach.
Oczywiście chodzi o zestaw wykorzystywany na budowie, bo w zakładzie – używając maszyn stacjonarnych – sprawa jest dość prosta.

W zakładzie warto jednak zwrócić uwagę na sposób cięcia. W naszym zakładzie spieki tniemy przy użyciu waterjeta. Tak jest bezpieczniej. Przy cięciu tarczą zdarza się, że na końcu rzazu tarcza wykrusza materiał. Przy cięciu wodą takie zjawisko praktycznie nie występuje. W zakładzie tniemy średnio do 100 m2 dziennie, więc można przyjąć, że moje spostrzeżenia wynikają z dużego doświadczenia.
Ale jeśli trzeba ciąć tarczą, to warto mieć przetestowane konkretne narzędzia do konkretnych zastosowań, bo nie ma rozwiązań uniwersalnych. Przetestowaliśmy różne tarcze, od różnych dostawców i do obróbki spieków za najlepsze uznaliśmy te o grubościach 2,2 mm i 2,6 mm produkcji włoskiej i niemieckiej. Tarcze powinny być wielowarstwowe, samoostrzące się – takich używamy i takie również dostarczamy naszym kontrahentom.

Wracając do zestawu do pracy na budowie – w jego skład wchodzi 8 elementów:

1. Przecinarka listwowa Raimondi do cięcia płyt w wielkich formatach
Urządzenie do cięcia spieków jest listwą działającą na takiej zasadzie jak podobne urządzenia do przycinania ceramiki czy szkła. Listwa ma długość umożliwiającą cięcie do 320 cm. Materiał jest nacinany, a następnie łamany wzdłuż zarysowania.

2. Komplet dwóch listew do przenoszenia płyt wielkoformatowych z sześcioma przyssawkami podwójnym
Listwy są niezbędne do wygodnego przenoszenia i montażu spieków. Jest to o tyle ważne, że przenoszenie i montowanie płyt powinno odbywać się bez ich uginania. Ponadto płyty mają swoją wagę i niewygodne ich przenoszenie na pewno będzie przyczyną rosnącego zmęczenia pracowników. A zmęczony pracownik to też większe prawdopodobieństwo błędu w montażu lub uszkodzenia płyty.

3. Stół do montażu
To bardzo istotny element w zestawie. Podczas docinania czy wiercenia spieków musimy mieć absolutnie równe podłoże – w innym przypadku można łatwo uszkodzić materiał. Stół jest lekki, wykonany z aluminium – po rozłożeniu mieści się w poręcznych tubach transportowych.

4. Nóż do cięcia spieków kwarcowych
Na tym elemencie zestawu nie warto oszczędzać. Najlepszym wyborem okazał się nóż chłodzony olejem, o długiej żywotności.

5. Regulator położenia płyt
Urządzenie do utrzymywania płyt w odstępie od siebie. Podczas montażu płyty muszą być oddalone od siebie by nie uległy uszkodzeniu i do tego służy to urządzenie.

6. Zestaw do poziomowania płyt wielko-formatowych RLS
To system, który upraszcza poziomowanie płyt względem siebie. Pod płytę, przy jej krawędzi, wkłada się plastikowy element zakończony uchem. Przez ucho przeciska się klin, który powoduje idealne spoziomowanie sąsiadujących płyt. Po wyschnięciu kleju klin się wyciąga, a ucho odłamuje.

7. Mikser do mieszania kleju
Mieszalnik do kleju często bagatelizowany przez montażystów. Urządzenie to uważam za bardzo potrzebne gdyż mieszając klej automatycznie pozbywamy się powietrza i uzyskujemy gładką strukturę.

8. Tarcze do cięcia spieków kwarcowych 115/125 mm
O tarczach wspominałem już w pierwszej części tego artykułu. Na budowie najlepiej sprawdzą się te o średnicy 115/125 mm.

Można by zapytać dlaczego – naśladując Włochów – do przenoszenia płyt nie korzystamy z ram. Ponieważ ramy są ciężkie. Sama rama waży około 30 kg. Dodając ciężar płyty i kleju powstaje spory balast do opanowania i manewrowania. Jednak właśnie ramy zdecydowanie polecam do rozładunku płyt.
Na koniec ważna informacja: dla członków ZPBK udzielamy rabatów na zakupione narzędzia i technologie.

Dariusz Duda – właściciel firmy kamieniarskiej Focus z Warszawy. Razem z firmą Interstone wprowadził na polski rynek spieki kwarcowe Laminam. Od 7 lat realizuje prace w oparciu o ten materiał. Zajmuje się również szkoleniami w zakresie obróbki i montażu spieków. Doradza także w doborze narzędzi
i maszyn do zakładów kamieniarskich.
Dla członków ZPBK porad w zakresie produkcji oraz montażu spieków
kwarcowych udziela bezpłatnie.
Kontakt z autorem: tel. 601 25 15 88; e-mail: biuro@focus-stones.pl.

Spieki, jako materiał, wdarły się w rzeczywistość kamieniarstwa.
To jednak nieco inny materiał i jego obróbka wymaga nieco innej technologii jak klasyczny kamień naturalny. Ci, którzy zaangażowali się w jego masowe wykorzystanie, powinni rozważyć zakup maszyn dedykowanych dla tego materiału.

Intermac Genius RS-A to stół do cięcia sterowany numerycznie, z trzema osiami kontrolowanymi do cięcia prostoliniowego i profilowanego powierzchni ceramicznych oraz trasowania otworów. Umożliwia obróbkę płyt do wielkości 3710 x 2600 mm i grubościach od 3 do 12 mm.
Maszyna jest wykonana z elementów stalowych spawanych elektrycznie o dużej wytrzymałości, złożona z nieruchomej podstawy. Stół roboczy jest pokryty wykładziną o niskim współczynniku tarcia z otworami do ujścia powietrza i z cichym wentylatorem dla łatwiejszego przesuwania się obrabianego materiału. Most tnący i głowica kierująca napędzane są silnikiem typu Brushless. Istotne elementy konstrukcyjne jak koło zębate połączone z zębatką jest wykonane z ulepszonej i szlifowanej stali. Głowica tnąca i prowadnice mostu są umieszczone na blokach kulowych. Belki i zębatki są umocowane w gniazdach bezpośrednio w konstrukcji maszyny.
Urządzenie posiada zgodne z dyrektywami CE fotokomórki bezpieczeństwa na obwodzie stołu.

Głowica kierująca
Oś obrotowa C ma nieograniczony kąt do cięcia profilowego. Sama głowica ma auto-matyczną regulację nacisku cięcia w funkcji szybkości cięcia i automatyczną regulację nadciśnienia na początku i na końcu cięcia.

Maszynę wyposażono w czytnik laserowy do wykonywania pomiaru po jednokrotnym przejściu lasera i do automatycznej regeneracji profili i realizowania natychmiastowego cięcia.
Wykrywanie końców profili realizowane jest bez stopek mechanicznych – zarówno do cięcia jak i do przycinania – co pozwala na skrócenie czasu realizowanego cyklu cięcia.

Łamaki
Łamaki (N°2 na szerokości + N°1 na długości) wzdłuż osi X i osi Y są obsługiwane za pomocą pedałów pneumatycznych rozmieszczonych na podłodze obok stołu.

Ruchome ramiona
Ramiona służą do załadunku i rozładunku tafli. Pozycjonowanie tafli i rozpoczęcie cyklu cięcia rozpoczyna się automatycznie.

Sterowanie
Dzięki nowej technologii Intermac sterowanie numeryczne jest całkowicie zintegrowane z Win-dows 7 wewnątrz struktury PC. A główne cechy to:
· procesor najnowszej generacji,
· karta osi zintegrowana (XP606) i łatwo wymienialna stworzona przez Intermac,
· monitor LCD 19" z płaskim ekranem, klawiaturą alfanumeryczną i myszką,
· całkowita łączność i skonfigurowanie z systemami sieci i nośnikami optycznymi lub magnetycznymi dostępnymi na rynku,
· możliwość zainstalowania Webcam z mikrofonem i słuchawkami.

Interfejs operacyjny
Nowy intuicyjny interfejs operacyjny jest prosty w użyciu dzięki funkcji TOOLTIP (hot mouse), która pozwala na wyświetlanie funkcji tekstu podświetlanego przez mysz. Inne cechy to:

· Możliwość pracy w MULTITASKING z innymi programami ( IEdit)
· Wyświetlanie na ekranie schematu cięcia.

Edytor cięcia (IEdit)
Edytor cięcia IEdit, kompatybilny z Windows, pozwala na wykonywanie cięć prostoliniowych i krzywoliniowych bez zastosowania programu do optymalizacji, zalecanego w szczególności do cięć szybkich i chwilowych. 

Podstawowe cechy edytora cięcia IEdit to:
· szybki i intuicyjny interfejs graficzny Win-dows, z wyświetlaniem wymiarów, nazwy profilu, kolorów części, resztek (pozostałości) i cięć,
· kierowanie nieograniczoną ilością pozio-mów pozycjonowania,
· funkcja ustawiania profili + cięcie przekątne,
· funkcja znakowania otworów centrum wiercącego,
· możliwość przenoszenia szablonów w for-macie DXF.

Biblioteka figur parametrycznych
Do maszyny dołączana jest biblioteka figur parametrycznych pozwalająca na dopasowanie parametryczne profilu i optymalizowanie kolejnego cięcia. Optymalizacja odbywa się bezpośrednio w maszynie.

Teleserwis
Komputer maszyny ma wbudowanym mode-mem i jest wyposażony w funkcję pomocy oraz obsługi na odległość, przez Internet i Ethernet. Dla użytkownika oznacza to:
· zdalną diagnostykę i rozpoznanie usterek,
· aktualizację oprogramowania i parametrów maszyny,
· znaczną redukcję kosztów utrzymania.

Tę amerykańską wiertarkę posiadam już od kilku lat. Wypróbowałem ją do wielu prac. Służy mi głównie do wiercenia małych otworów w piaskowcach i wapieniach.

Nie jest liderem prędkości obrotowej ani udaru, ale dzięki swej małej wadze można nią operować w miejscach, gdzie praca ciężką wiertarką byłaby niemożliwa. Można nią pracować na ścianie.

Jest to bardzo proste narzędzie pneumatyczne i praktycznie ciężko jest je zepsuć. Większej uwagi wymaga zatrzask sprężynowy, bo po kilku upadkach wiertarki pękł. Oczywiście – jak przy każdym narzędziu tego typu – należy dbać o jakość powietrza, które je napędza. Powinno być suche. Nie wolno też zapominać o smarowaniu. Służą do tego specjalne zestawy odwadniająco-smarujące. Ostatni taki zestaw nabyłem już za 100 zł, więc ceny stały się bardzo przystępne.

Jest to wiertarka wspomagająca, przeznaczona do zadań w miejscach specjalnych lub do miękkich skał. Nie sprawdzi się do granitu, bo jest zbyt wolna. Dodatkowo mały rozmiar (47 cm) daje się we znaki kręgosłupowi przy wierceniu w dużym skłonie na poziomej powierzchni.
Chicago Pneumatic CP 0014 to dobra i mała wiertarka do otworów o małej średnicy. Idealna do pracy wymagającej dokładności, a dzięki małemu udarowi możemy wiercić nią w kruchych materiałach – dobrze dobrany udar do prędkości obrotowej pozwala wiercić cienkie slaby bez obawy ich uszkodzenia. Dodatkowym atutem jest łatwość wiercenia pod różnymi kątami.

Ciężar: 7,0 kg
Długość: 470 mm
Zużycie powietrza: 22 l/s
Udar: 2520 uderzeń/min
Prędkość obrotowa: 165 obrotów/min
Szybkość wiercenia: 125 mm/min
Maksymalna średnica wiertła: 44 mm