Z branży

TIA – This is Africa – to najczęściej powtarzany przeze mnie zwrot. W odniesieniu do RPA. Przez ostatnie 9 lat powtórzyłem go tysiące razy. Na głos i w myślach. Zacznijmy od początku.

Jest 9 marca 2020 roku. Siedzę na lotnisku we Wrocławiu i czekam na lot do Frankfurtu – stamtąd polecę do Johannesburga. Przeglądając paszport, doliczam się pięćdziesiątej podróży do Republiki Południowej Afryki. Wracam myślami do swojej pierwszej wizyty na Czarnym Lądzie, która zaczęła się w czerwcu 2011 roku. Zdaję sobie sprawę, gdzie wtedy byłem w swoim życiu – mentalnie i rodzinnie – i jak bardzo czas zmienił moje podejście do RPA.

Kiedy pierwszy raz z Zenonem wylądowałem w Johannesburgu, miałem 24 lata. Kończyłem studia, byłem na piątym roku Wydziału Górniczego Politechniki Wrocławskiej – studiów, które świadomie wybrałem, bo od początku ciągnęło mnie do kamienia. Pierwsza podróż do RPA zawsze wygląda podobnie: wyjazd urlopowy. Dopiero następne stają się podróżami służbowymi. Wychodząc z samolotu, poczułem specyficzny zapach, który się unosi wszędzie. Z początku przeszkadza, ale po jakimś czasie człowiek przyzwyczaja się do niego. W sumie tak jest za każdym razem.

Czerwiec w RPA to środek zimy. Zrozumiałem to już o godzinie 16, gdy słońce zaszło za horyzontem. Wstało dopiero przed ósmą następnego dnia. Wylatując z Polski do RPA, czy nawet do Afryki, spodziewasz się gorąca i bezdeszczowej pogody. Ale czerwcowe i lipcowe poranki ze skrobaczką do szyb to standard, w okolicach Johannesburga zdarza się nawet śnieg. Amplituda temperatur to od minus dwóch, trzech stopni w nocy do 20 stopni Celsjusza na plusie w dzień. Jeszcze wtedy nie wiedziałem, jak ogromny wpływ na wydobycie kamienia ma pogoda.

Jedziemy do kamieniołomu, który jest zlokalizowany dwa kilometry na północ od Madibeng, czyli Brits. Brits to nazwa, którą nadali biali mieszkańcy RPA. Obecnie czarnoskórzy mieszkańcy RPA mają mnóstwo zastrzeżeń do wszystkiego, co działo się za czasów apartheidu i nazwa została zmieniona na Mainbeng. Choć nazwa Brits jest nadal używana, to nie ma jej już na mapach ani w oficjalnych dokumentach. A do relacji między czarnoskórymi i białymi jeszcze nieraz będę wracał.

Kiedy pierwszy raz zobaczyłem kamieniołom, byłem mocno zaskoczony sposobem, w jaki tam się pracuje. Zarówno kulturą pracy, jak i samym sposobem urabiania materiału. W Polsce, w Europie najczęściej kopiemy dołki, stawiamy „deriki” i schodzimy w dół za materiałem. W RPA dzieje się inaczej, bo rozbieramy góry. Nim jednak dojedziemy do monolitu, musimy urabiać bouldery – ogromne skalne jaja. Są tak duże, że nieraz zdarzało się, że urabialiśmy boulder, myśląc, że to monolit. Prawda wychodziła na jaw dopiero, gdy kończyliśmy zabiór, i okazywało się, że za nim znów jest ziemia. Największy boulder, jaki urabialiśmy w RPA, miał wagę około 2 tysięcy ton.

Dopiero na kopalni naprawdę uczyłem się pracy z kamieniem. Żadne studia też nie nauczą, jak zarządzać ludźmi, a tym bardziej jak prowadzić biznes. W 2011 roku mieliśmy wspólnika, Redga, którego wtedy poznałem na kopalni. Jeszcze nikt nie przypuszczał, jak bardzo da on nam popalić i jak bardzo nas oszuka. W kopalni pracowało dwóch białych i 40 czarnoskórych pracowników.

Kultura pracy czarnych była szokująca. Ich upodobanie do stadnego życia było przenoszone na organizację pracy. Normalny widok to 20 czarnych na jednym przodku, gdzie nawzajem potykają się o siebie. Bardzo dużo czasu zajęło nam wprowadzenie systemu pracy w zespołach trzyosobowych: jeden team leader i dwóch pracowników z jackhammerami – pneumatycznymi młotowiertarkami. To pozwoliło zwiększyć ich wydajność, a przede wszystkim zmniejszyć ryzyko wypadku. I chociaż nigdy nie wydarzył się żaden poważniejszy wypadek, to podejście czarnoskórych do bezpieczeństwa w pracy było raczej bezrefleksyjne. W południe zawsze jest lunch – to pora, gdy dość regularnie przechodziłem zawał, widząc w łyżce ładowarki 30 czarnych, i kolejnych 10 uwieszonych na maszynie, gdy zjeżdżali na przerwę. Ale nie oszukujmy się – to nie Polska. Jak mawia klasyk, czyli Zenon: „nie próbuj zmieniać Afryki, to Afryka zmieni Ciebie”.

Jednym z najważniejszych pracowników jest ten, który ogląda bloki i zaznacza na nich wady. „Oczko”, bo tak ich nazywamy, nie robi w pracy nic innego oprócz lania wodą bloków i szukania wad. Wady na blokach to temat rzeka. Wszyscy dobrze wiemy, że tylko czysty materiał jest w cenie. Nabiera to jeszcze większego znaczenia, gdy materiał jest wysyłany przez pół świata do swoich odbiorców. W materiale z tego kamieniołomu najczęściej występują zielone żyłki – tak zwane żyły deszczowe, które powstały miliony lat temu w wyniku przesiąkania wody przez szczeliny w skale w czasie obfitych opadów deszczu. Dojrzeć je w surowym, nieprzeciętym materiale jest dużą sztuką. Choć wozimy materiał do Polski od 9 lat, to muszę przyznać, że nigdy nie wyszliśmy w selekcji czystego materiału ponad 90 procent. Zielone żyłki czasami są cienkie jak włos i widoczne tylko na mokrym kamieniu. Oczywiście wadę doskonale widać na wypolerowanym materiale, ale właśnie na tym polega sztuka, by do tego nie doszło. Oprócz zielonych żyłek są też „snakes” czyli węże.

Miejscowi mówią w ten sposób o białych i czarnych smugach na materiale. „Snakes” i sztychy są najlepiej widoczne i najczęściej pojawiają się w ciemnym materiale.
Mówiąc o materiale warto wyjaśnić nazwę, którą w Europie nie zawsze stosujemy właściwie. Każdy materiał, który zwykle nazywany jest Impalą, to: ładniejszy i ciemniejszy, czyli Marikana, oraz jasny i tańszy – Rustenburg. W RPA wszystko jest Rustenburgiem, a wyróżnikiem jest miejsce wydobycia. Nasz materiał nosi więc nazwę Impala Rustenburg Brits. Przy czym wspomnieć należy, że Impala to nie granit, tylko gabro.

To były moje pierwsze dni w RPA i próbowałem wszystko zrozumieć. Dowiedziałem się wtedy, że w sektorze górniczym na każdych 20 pracowników musi przypadać jedna kobieta. Tylko co z nią zrobić? Przecież do pracy fizycznej z młotkiem przydzielić jej się nie da. Trzeba było więc stworzyć jej nowe stanowisko pracy, na przykład opisywanie bloków. I tak oto w zespole są dwie kobiety, które farbą malują bloki.

Wróćmy jednak do celu mojej pierwszej wizyty na Czarnym Lądzie. Mieliśmy umówione bardzo ważne spotkanie z księgowym i ze wspólnikiem, które miało później ogromny wpływ na naszą firmę i na relację ze wspólnikiem. Ale zacznijmy od początku.
W sektorze wydobywczym, oprócz wspólnika, jeśli jest konieczny, musi być BEE partner (Black Economic Empowerment partner). BEE to program, który ma służyć wyrównaniu szans ekonomicznych czarnej społeczności – genialny w założeniach, ale łatwy do zmanipulowania. Partner BEE musi być czarnym, kolorowym lub hinduskim obywatelem RPA, i musi posiadać minimum 25% udziałów firmy. I to był jeden z problemów, który musieliśmy rozwiązać na samym początku: znaleźć figuranta czy szukać kogoś, kto będzie przydatny dla firmy. Wybraliśmy drugi wariant i zaproponowaliśmy udziały BEE jedynemu z pracowników firmy, który był zaprzyjaźniony z naszym wspólnikiem Redgiem. To był wielki błąd i będzie z tego osobna opowieść, której finał miał miejsce dopiero 3 lata później, gdy rozbiliśmy głupi układ na kopalni.

Wracając jednak do spotkania, które odbyło się u księgowego. Po jednej stronie stołu siedzimy my: Zenon i ja, po drugiej Redge i księgowy. To spotkanie oficjalne, omawiamy zasady współpracy, więc rozmowa toczy się po angielsku. Nie pracowałem jeszcze w firmie Kamieniarstwo Zenon Kiszkiel, więc moja obecność sprowadzała się do roli tłumacza. W pewnej chwili zaczęliśmy między sobą dyskutować po polsku. W tym czasie Redge i księgowy prowadzili rozmowę po afrykanersku, czyli w oficjalnym języku RPA, który był dla nas równie niezrozumiały, co język polski dla nich. Spotkanie zakończyło się fiaskiem, bo księgowy powiedział, że nie będzie prowadził finansów naszej firmy i nie podał powodów swojej odmowy. Dopiero po trzech latach poznaliśmy powód jego decyzji.

Niedługo po tym, jak Zenon wyrzucił z firmy wspólnika za kradzież bloków, spotkaliśmy przypadkiem tego księgowego. Powiedział wtedy, że skoro Redga nie ma już w firmie, to może wyjaśnić powód swojej odmowy sprzed lat. Okazało się że podczas ich rozmowy po afrykanersku z ust Redga miały paść słowa: „Zobacz tych baranów. Chcą robić biznes w RPA bez znajomości języka. Będę ich strzygł jak owce, bo nie mają tu nikogo, komu mogą zaufać.”
To był pierwszy, i wcale nie ostatni, taki moment w naszej pracy w RPA, gdy ludzie nas mocno wykorzystywali. Uczciwość mieszkańców RPA, niezależnie od koloru skóry, pozostawia wiele do życzenia. Jeżeli chcesz mieć pewność, że masz coś dogadane, to musisz mieć to spisane na papierze. Coś takiego jak „zaufanie na słowo” w RPA nie istnieje.

Pierwsza wizyta w RPA dała mi dużo do myślenia. Był to ledwie początek i wyjazd traktowany bardziej turystycznie. Następne wyjazdy bardzo zmienią moje podejście do pracy tam oraz zbudują podstawy nastawienia do rdzennych mieszkańców. Uzasadnienie znajduje się w sytuacjach, których byłem świadkiem i zdarzeniach, które przeżyłem. Podsumowując: TIA.

Odwiedziliśmy firmę Metikam-Stone i rozmawialiśmy z jej właścicielami: Rafałem Kulbidą i Bartłomiejem Świderskim.

Kurier Kamieniarski: Obserwujemy Waszą firmę od dawna. Do tej pory pozostawaliście w cieniu.

Bartłomiej Świderski: Od początku postawiliśmy na to, by móc produkować przede wszystkim towar bardzo dobrej jakości oraz w dużej ilości. Żeby to osiągnąć, wyszliśmy z założenia, że musimy być mocni wewnętrznie – wtedy będziemy mogli sprostać takiemu zadaniu. Bo nic nam z tego, że zaczniemy się reklamować, pokazywać na targach, kiedy potem nie przerobimy zamówień, które się pojawią. Więc najpierw zadbaliśmy o wydajność i jakość. Wszystkie nasze maszyny są sterowane numerycznie, więc powtarzalność i dokładność jest na najwyższym poziomie. Korzystamy też z robotów.

Rafał Kulbida: Firma jest wyposażona sprzętowo bardziej, niż wynikałoby to z asortymentu i ilości produktów prezentowanych w ofercie. Gama produktów, którą obecnie oferujemy, nie jest oszałamiająca, ale robimy to świadomie i celowo. Kolejne produkty wprowadzamy powoli, dopracowując je do ostatniego szczegółu. Każdy jest wykonany najlepiej pod względem jakości i najoptymalniej pod względem kosztów. Taka filozofia działania się sprawdza, bo praktycznie nie mamy reklamacji.
KK: Firma istnieje na rynku od kilku lat. Zaczynała od stojaków na płyty. Po cichu rozwijała się, by mocnym akcentem zaznaczyć swoją obecność na rynku na targach STONE 2019. Tam klienci mogli się dowiedzieć jak bardzo poszliście do przodu: inwestycje w sprzęt, aluminium lotnicze, nowoczesne technologie.
BŚ: W listopadzie minie 6 lat od momentu powstania. Faktycznie, rozwinęliśmy się bardzo mocno – technologicznie i sprzętowo. Oczywiście nie byłoby tego bez dotacji unijnych ooraz ogromnego wsparcia ze strony naszego banku, ING Bank Śląski. Teraz jesteśmy niezależni i każdy produkt możemy wykonać sami, od początku do końca w Metikam.
Dzięki dotacjom mogliśmy myśleć o maszynach z najwyższej półki. Ich wybór wynikał z naszych wcześniejszych doświadczeń. Jeśli inwestować w maszynę, to tylko w taką, która działa na 100%. Jeśli nawet coś się popsuje, nawali, to naprawa musi zostać wykonana w krótkim czasie. I tak faktycznie jest. Na przykład przy wycinarce laserowej czasem wyskoczy jakiś błąd. Zgłaszamy to. Serwis diagnozuje usterkę, część zostaje zamówiona i leci do nas gdzieś ze świata. Następnego dnia rano część jest na miejscu.
RK: Serwisant też jest już u nas na rano i praktycznie w 24 godziny usterka jest usunięta. Tak właśnie działa firma Trumf z Niemiec, od której mamy maszyny do cięcia laserowego.

KK: Wspomniane zostały roboty na linii produkcyjnej. Gdzie one pracują?

BŚ: Korzystamy z robota spawającego. To daje gwarancję bardzo dobrego i bardzo skutecznego połączenia spawanych elementów. Parametry pracy są ściśle kontrolowane: stała prędkość, stałe natężenie prądu – człowiek nie jest w stanie ich utrzymać przez cały czas na jednakowym poziomie.
Inne stanowisko, gdzie pracuje robot, to powierzchniowe hartowanie laserowe. Dzięki robotowi można zahartować bardzo precyzyjnie tylko wybrany fragment powierzchni jakiegoś elementu.
Robota wykorzystujemy też w produkcji wałków toczonych. Może nie jest to do końca uwarunkowane ekonomicznie, ale doszliśmy do wniosku, że w tym wypadku ważniejszy jest człowiek. Ten proces wymaga 6-krotnego przeniesienia na różne stanowiska elementu stalowego o wadze około 30 kg. Przy tej pracy pracownik dostałby fizycznie bardzo w kość.

KK: W branży kamieniarskiej Metikam jest znany z urządzeń pomocnych przy obróbce kamienia. Co macie w ofercie?

RK: Produkujemy podnośniki, chwytaki, wózki transportowe, stoły obróbcze, wcześniej wspomniane stojaki na płyty. Asortyment jest rozwijany. Wkrótce zaprezentujemy nowe linie produktowe. Na razie branża kamieniarska to 20-30% naszej produkcji. Wynika to z przyjętej strategii rozwoju. Potrzebowaliśmy środków, by firma mogła się rozwijać, więc rozpoczęliśmy od świadczenia usług. Dzięki posiadanym maszynom możemy wykonać dowolny element metalowy dla dowolnej branży. Obecnie 95% tej produkcji jest wykonywane na eksport.
BŚ: Działamy w różnych branżach. Nawet trudno powiedzieć w jakich, bo to nie jest specjalnie istotne. Przychodzi zamówienie na wykonanie jakiegoś elementu z metalu i realizujemy je, często nawet nie wiedząc, do czego będzie służył. W tych przypadkach zwykle dostajemy gotowe projekty wykonawcze.
RK: Ale nie można powiedzieć, że nie wykonujemy zleceń wymagających projektowania. Całkiem niedawno firma z branży kamieniarskiej potrzebowała stojaków na wystawki dla swoich produktów. Potrzebowali około 20 sztuk nietypowych, dobrze wyglądających stojaków. Opracowaliśmy projekt, który spodobał się, a potem wykonaliśmy stojaki. Było też zamówienie zupełnie wyjątkowe. Jeden ze stałych klientów zapytał nas o zabudowę wewnętrzną do busa, w którym były nietypowo zabudowane nadkola. Klient zgodził się, by termin wykonania był bardzo odległy, bo będziemy to wykonywać w wolnych chwilach. Jednak samo wykonanie wynagrodziło czas oczekiwania i bardzo go zadowoliło. Więc takie rzeczy też robimy dla naszych klientów, choć ze względu na nakłady czasu jest to wykonywane sporadycznie.

KK: Skąd klienci wiedzą o Metikam, skoro nie inwestowaliście w reklamę?

BŚ: Przede wszystkim stawiamy na klientów dużych, o znaczeniu kluczowym. Udało nam się dotrzeć do kilku i współpracę z nimi można już nazwać stałą, długoterminową. Przekonaliśmy ich jakością, terminowością, no i ceną. To chyba najlepsza rekomendacja dla firmy, jeśli potrafi utrzymać wymagającego klienta przez długi okres.
RK: Mieliśmy kilka bilboardów, na których reklamowaliśmy cięcie, gięcie, spawanie i hartowanie. Bardzo dobrze sprawdziła się poczta pantoflowa. Lokalnie pomógł nam internet – dobrze przygotowana i spozycjonowana strona oraz aktywność na Facebooku dotychczas wystarczała.
Mamy wiele zleceń na powtarzalne detale wykonywane po kilka tysięcy sztuk. Ale naszym atutem jest to, że nie uciekamy, kiedy klient potrzebuje 30 różnych elementów wykonanych po jednej sztuce, na przykład do budowy prototypu. Staramy się być elastyczni: jeśli klient potrzebuje jedną sztukę, albo milion sztuk, to może w Metikam to zamówić.

KK: Jak to się stało, że stworzyliście wspólnie firmę?

RK: Znamy się od wielu lat. Mamy podobne charak-tery, więc dobrze się dogadujemy. Nasze kariery zawodowe tak się potoczyły, że stworzyliśmy własną firmę i własne projekty pod marką Metikam.
BŚ: Mamy ten sam mianownik, ale to nie wszystko. Dobrze nam się razem pracuje. Nie wyobrażam sobie współpracy z kimś innym. Jest jakaś taka nić porozumienia, która spina nasze działania w całość. Budowanie firmy zaczęliśmy od znajomości na gruncie prywatnym, potem zaczęliśmy tworzyć relacje biznesowe. Może dlatego nie ma między nami sporów czy kłótni, a jak powstaje jakieś nieporozumienie, to je szybko wyjaśniamy. Dzięki temu możemy funkcjonować skutecznie. Obaj mamy świadomość, że jeśli między nami nie będzie poukładane, to wszystko przełoży się na firmę.

KK:Produkty Metikam wyglądają podobnie do innych produktów w naszej branży. To Wasze projekty czy kupione licencje?

BŚ: Wszystkie produkty to nasze konstrukcje, choć wzorowane na istniejących rozwiązaniach. Wyglądają podobnie z racji funkcji, jakie mają realizować, ale diabeł tkwi w szczegółach. Ze względu na możliwości technologiczne możemy sobie pozwolić na wiele innowacyjnych rozwiązań. Oczywiście nie wprowadzaliśmy innowacji w wyglądzie – klient wie, jak wygląda na przykład chwytak do płyt i przekonanie go do innej konstrukcji mogłoby nie być łatwe. To miało największy wpływ na wygląd naszych urządzeń. Mimo to zmiany konstrukcyjne są na tyle istotne, że nie ma niebezpieczeństwa posądzenia o plagiat.
Część projektów jest realizowana od podstaw. Na przykład lekka suwnica Alu-Max jest zaprojektowana i wykonana we współpracy z Politechniką Wrocławską. Wdrażaliśmy aluminium lotnicze i Politechnika robiła nam wyliczenia wytrzymałości belki w zależności od składu stopu. Dzięki temu stworzyliśmy suwnicę ważącą poniżej 80 kilogramów – zamiast 150 – przy zachowaniu udźwigu 1,5 tony.
Realizujemy też zamówienia naszych stałych odbiorców. Na przykład nasz partner z Niemiec przesyła nam opisy, czego potrzebują jego klienci, a my to projektujemy i wykonujemy. Czasami przesyłają nam wzory z zapytaniem o możliwość wykonania dla nich urządzenia o takich funkcjach. My to analizujemy, pytamy o wady, zalety i opinie użytkowników oraz sugerowane zmiany i poprawki. Potem wykonujemy prototyp i wysyłamy do testów. Jeśli testy zakończą się pozytywnie, to wdrażamy urządzenie do produkcji.

KK: Czym wyróżnia się Metikam?

RK: Jakość, technologia, cena – to są nasze atuty. Przy czym jedno wynika z drugiego. Mając dobrą technologię, możemy zaproponować niższą cenę. Jeśli produkt jest droższy od konkurencyjnego, to jego wyższa cena wynika z dodatkowych walorów, jakie posiada. Jeśli cena jest porównywalna, to albo produkt przy tych samych parametrach jest lżejszy albo ma większą wytrzymałość, nośność. To właśnie wynika z naszej przewagi technologicznej.
BŚ: W tej chwili wykorzystujemy technologie do stworzenia nowego stojaka do składowania płyt. Stojaki z naszej obecnej oferty – model Strong – są bardzo solidne, aż za solidne. Poszliśmy w takie rozwiązanie, bo widzieliśmy skutki różnych wypadków, które przytrafiają się na placach zastawionych slabami. Jeden nieuważny ruch widlakiem może wywołać efekt domina. Więc na stojaki Strong nie żałowaliśmy materiału, bo z założenia miały być bardzo mocne. Z tego powodu przegrywają one ceną z produktami konkurencyjnymi.
Teraz pracujemy nad rozwiązaniem, by stojak był lżejszy, a przez to tańszy, bo wykonany z mniejszej ilości materiału. Mimo to będzie miał taką samą wytrzymałość. Uzyskamy to przez odpowiednie gięcie stali, z której wykonane są elementy konstrukcyjne.

KK: Czy oprócz stojaków coś nowego pojawi się w ofercie?

RK: Kolejny produkt to wózek do montażu blatów. Jest już rozrysowany i przystępujemy do wykonania prototypu. Nasz wózek ma konkurować cenowo z rozwiązaniami dostępnymi na rynku.
Współpracujemy też ponownie z Politechniką Wrocławską w celu skonstruowania ultralekkiego podnośnika próżniowego. Już osiągnęliśmy redukcję wagi stopy podnośnika z 30 do 9 kilogramów.
Gotowa jest seria produktów o nazwie „Blue Line”. Wkrótce zaczniemy ją promować, więc i czytelnicy Kuriera Kamieniarskiego poznają wszystkie szczegóły.

KK: Jakie plany na przyszłość?

BŚ: Przede wszystkim chcemy powiększyć asortyment produktów dla rynku kamieniarskiego. Tak jak było mówione na początku, stworzyliśmy najpierw bazę do tego, by móc dobrze produkować. Teraz jest ten moment, by pokazać nasze możliwości. Kolejnym krokiem będzie rozwój sieci sprzedaży w Polsce i na świecie.
Nie zapominamy również o dalszym rozwoju wewnętrznym. Ciągle pracujemy nad poprawą procesów wewnętrznych i optymalizacją czasu. Najbliższą inwestycją w tym kierunku będzie lakiernia proszkowa. Do tej pory woziliśmy elementy do malowania i to wydłużało proces produkcji. Wkrótce będziemy mieli własną lakiernię.
Podobna filozofię stosujemy wobec kadry pracowniczej. Jeśli coś nie działa jak powinno, to w pierwszej kolejności sprawdzamy, czy problem nie leży w organizacji pracy. Może się zdarzyć, że pracownik po prostu nie ma możliwości dobrego wykonywania pracy – brakuje narzędzi, coś przeszkadza, zaplanowany proces nie jest efektywny. Dopiero po tej analizie szukamy przyczyn leżących po stronie pracownika. Dzięki temu mamy stały zespół. Ludzie są z nami od wielu lat. Z czystym sumieniem mogę powiedzieć, że tworzymy fajną i zgraną ekipę.

RK: Zainwestowaliśmy w teren i w budynki. Jesteśmy na swoim i nie musimy się martwić o dach nad głową. Teraz trzeba hale zmodernizować, remont trwa praktycznie nieustannie. Jeszcze trochę pracy trzeba włożyć, by wszystko wyglądało tak, jakbyśmy chcieli.
Jako firma osiągnęliśmy taki etap, że w zeszłym roku postanowiliśmy pierwszy raz wystawić się na targach w Poznaniu. W tym roku był plan, by pokazać się w Weronie i Poznaniu, ale zobaczymy jak to będzie – rok 2020 nas wszystkich nie rozpieszcza.

KK: Co poradzilibyście innym, którzy chcieliby pójść Waszymi śladami?

BŚ: Budowanie firmy musi być przemyślane. Świadomy rozwój powinien być realizowany na każdej płaszczyźnie. Tylko w zrównoważony sposób można zbudować stabilną firmę. Inwestycja w technologię była dobrym rozwiązaniem, ale za tym musiał pójść dobór odpowiednich maszyn o odpowiedniej wydajności, zatrudnienie ludzi zgodnie z potrzebami wykonywanej produkcji oraz stworzenie im odpowiednich warunków do pracy. Nic więcej, by nie przeinwestować. I nic mniej, by nie walczyć z problemami, które mogłyby się z niedostatków pojawić.

budowa budynku w Lyon, fot.: Perraudin Architecture,

Niedawno w centrum Londynu na Store Street ustawiono niepozorny, chociaż długi na 12 metrów, kamienny element. Wiele osób zastanawiało się, czym była ta ekspozycja prezentowana w ramach wystawy New Stone Age w Building Center w Londynie. Otóż jest to prototypowy fragment nowego typu kamiennej konstrukcji budowlanej podłogi. Element ma grubość kilku centymetrów oraz istotne we współczesnych czasach parametry.

Według projektanta ta konstrukcja, w porównaniu do klasycznego rozwiązania z betonu, jest tańsza, lżejsza i szybsza w montażu. Na dodatek taki element budynku zostawia o 85% mniejszy ślad węglowy¹⁾ niż standardowe żelbetonowe rozwiązania. 

Ta prezentacja oraz cała wystawa to wynik działań 3 osób, które postanowiły promować kamień nie tylko jako element dekoracyjny w architekturze, ale wrócić do korzeni i proponować kamień jako materiał konstrukcyjny. Tymi osobami są architekt Amin Taha, kamieniarz Pierre Bidaud i inżynier Steve Webb. Jak powiedział o kamieniu Amin Taha – to wielki zapomniany materiał konstrukcyjny.

Ta trójka twórców wspólnie była kuratorami wystawy New Stone Age w londyńskim Building Center. Celem wystawy było pokazanie, w jaki sposób kamień – jako pierwotny materiał używany przez ludzi przez tysiąclecia do tworzenia schronienia – może zrewolucjonizować współczesną myśl konstrukcyjną. W ten sposób architekt, inżynier i kamieniarz rozpoczęli realizować wspólnie swoją misję.
Niedawno współpracowali przy budowie Clerkenwell Close 15, sześciopiętrowego bloku mieszkalno-biurowego wykonanego z monolitycznych bloków kamiennych. Obiekt posiada nośny egzoszkielet wykonany z masywnych kawałków wapienia przywiezionych prosto z kamieniołomu,na których powierzchni pozostawiono surowe ślady wydobycia. Bloki ułożono jeden na drugim tworząc w ten sposób kolumny i belki. Niektóre powierzchnie bloków pokazują linie, w których zostały wywiercone ze skały, inne są gładkie, a niektóre mają chropowatą fakturę szwu osadowego. Budowę ukończono w 2017 roku.

Budynek z bloków kamiennych na Clerkenwell Close w Londynie

O budynku zrobiło się głośno, gdyż jeden z radnych dzielnicy Islington, gdzie stoi przedmiotowy budynek uznał, że obiekt jest niezgodny z historyczną zabudową okolicy i walczył o jego rozbiórkę, w oparciu o rzekome naruszenie pozwolenia na budowę. Taha ostatecznie wygrał sprawę w zeszłym roku. Nota bene w tym budynku mieści się jego studio i mieszkania prywatne.

Jak się okazało, przeciwności nie tylko nie zniechęciły rewolucjonistów, ale wręcz zmotywowały ich. Widać to było na wystawie. Już na wstępie zwiedzający mogli podziwiać model 30-piętrowego wieżowca zaprojektowanego w całości z kamienia. Wygląda jak seria budynków z Clerkenwell Close ułożonych jeden na drugim z tą jedną różnicą, że kamienne kolumny ku górze stają się coraz cieńsze.
Ten projekt nie jest tylko modelem studyjnym. Dokumentacja zawiera merytoryczny raport techniczny, który stanowi uzasadnienie budowy takiego budynku zarówno ze względów ekonomicznych, jak i pod wzgledem śladu węglowego. Twórcy argumentują, że użycie kamienia do rdzenia, konstrukcji i podłóg byłoby o 75% tańsze niż konstrukcja stalowo-betonowa i miałoby o 95% mniejszy ślad węglowy. Głównym uzasadnieniem oszczędności jest fakt, że beton i stal muszą być ognioodporne, zaizolowane, a następnie pokryte powłoką zewnętrzną. Kamienny egzoszkielet można pozostawić odsłonięty.

Inny eksponat na wystawie to pełnowymiarowy prototyp „płaskiego sklepienia” podwieszony pod sufitem. Pokazuje on, jak cienkie kamienne płyty można połączyć ze sobą, tworząc panel o wielkości trzy na trzy metry. Obecnie Taha pracuje nad projektem prywatnego domu, w którym ma powstać wolny od kolumn podporowych strop o szerokości 12 metrów wykorzystujący tę samą zasadę konstrukcyjną.

Sufit kasetonowy w Abu Gosh

Wraz z projektami Taha wystawa prezentowała szereg współczesnych przykładów z całego świata stosowania kamienia jako elementu konstrukcyjnego. Jeden z najbardziej imponujących pochodzi z Palestyny. Projektanci Elias i Yousef Anastas współpracowali z kamieniarzami na Zachodnim Brzegu, aby zastosować na budowie zapomniane tradycyjne techniki. W ich ostatnim projekcie rozbudowy XII-wiecznego klasztoru w Abu Ghosh pod Jerozolimą znajduje się niezwykły kasetonowy sufit wykonany ze 169 klinujących się o siebie bloków. Inspiracją do tego projektu była technika opatentowana przez XVII-wiecznego francuskiego inżyniera Josepha Abeille’a. W 1699 roku stworzył on płaskie sklepienie, w którym na przenoszenie obciążenia pozwalają skośne geometrie bloczków.

Na wystawie prezentowano też ciekawe projekty francuskiego biura projektowego Perraudin Architecture, od budownictwa socjalnego pod Tuluzą – zbudowanego z wapiennych bloków o grubości 40 cm – po projekt 20-piętrowej kamiennej wieży w Szwajcarii. Także eksperymentalne hiszpańskie biuro Ensamble Studio zaprezentowało urzekający dom Ca’n Terra w opuszczonym kamieniołomie na Minorce. Zaprezentowano również budynek winiarni Delas Frères w dolinie Rodanu, projektu Carla Fredrika Svenstedta, któremu poświęcony jest kolejny odcinek „Znalezione w sieci” w tym numerze Kuriera Kamieniarskiego.

Budynek w socjalny w Tuluzie autorstwa Perraudin Architecture, fot. Kevin Dolmaire

Wystawa niestety skończyła się w maju, ale patrząc na wielkie pokłady energii jej twórców, można mieć nadzieję na kolejne projekty i kolejne wystawy. Już zauważalnym, pozytywnym efektem wystawy jest to, że inni projektanci zaczynają dostrzegać potencjał kamienia nie tylko w elementach dekoracyjnych, ale również jako materiału konstrukcyjnego.

Muzeum i Akademia Gitary na Korsyce,
projekt: Perraudin Architecture, fot. Serge Demailly

Budynek w Cailure et Cuire, projekt: Perraudin Architecture

Dla branży kamieniarskiej docenienie konstrukcyjnych walorów kamienia może mieć kapitalne znaczenie. Po drodze jednak pokonać trzeba będzie kilka przeszkód. W niektórych krajach europejskich (m.in. we Francji) kamieniarze są szkoleni w zakresie właściwości strukturalnych kamienia, a nie tylko jego zastosowań dekoracyjnych. Ale już program szkolenia inżynierów projektujących obiekty nie obejmuje w ogóle kamienia. Kamieniołomy w większości posiadają odpowiednie certyfikaty wytrzymałościowe dla swoich kamieni. Jednak architektom stosowanie kamienia do celów konstrukcyjnych jest prawie zupełnie obce. A przecież są to techniki znane od stuleci, skuteczność których potwierdza wiele dowodów w naszym otoczeniu. Wystarczy zatem w kształceniu projektantów odświeżyć historyczną wiedzę.

W jednym z wywiadów Amin Taha powiedział:„Przewrotną rzeczą w betonie jest to, że bierzesz wapień, kruszysz go, a następnie palisz, po czym traci on 60% wytrzymałości konstrukcyjnej. Więc musisz w niego włożyć stalowe zbrojenie. To totalne szaleństwo.”
Trudno się z tym nie zgodzić.

¹⁾Ślad węglowy – całkowita suma emisji gazów cieplarnianych wywołanych bezpośrednio lub pośrednio przez daną osobę, organizację, wydarzenie lub produkt. Jest rodzajem śladu ekologicznego. Ślad węglowy obejmuje emisje dwutlenku węgla, metanu, podtlenku azotu i innych gazów szklarniowych (cieplarnianych) wyrażone w ekwiwalencie CO2. Miarą śladu węglowego jest tCO2e – tona ekwiwalentu dwutlenku węgla.
Różne gazy cieplarniane w niejednakowym stopniu przyczyniają się do globalnego ocieplenia, zaś ekwiwalent dwutlenku węgla pozwala porównywać emisje różnych gazów na wspólnej skali. (pl.wikipedia.org)

Dnia 29 kwietnia 2020 roku odbyła się telekonferencja pt. „Pakiet odbudowy gospodarki z kryzysu w kontekście branży kamieniarskiej” z udziałem członków Polskiego Związku Kamieniarstwa i przedstawicieli polskiego rządu.

Stronę rządową reprezentowali: Piotr Patkowski – wiceminister finansów, Ireneusz Zyska – wiceminister klimatu, Grzegorz Kozłowski – dyrektor Departamentu Ceł, Przemysław Szymczyk – dyrektor Departamentu Systemu Podatkowego, Aleksander Łożykowski – dyrektor Departamentu Podatków Dochodowych, Igor Mitroczuk – Ministerstwo Klimatu, Jan Pawelec – Departament Obrotu Towarami Wrażliwymi i Bezpieczeństwa Technicznego (Ministerstwo Rozwoju), Anna Parol – Ministerstwo Rozwoju, Maciej Flis – doradca w Gabinecie Politycznym Ministra Finansów. W imieniu branży w spotkaniu uczestniczyli członkowie Zarządu Polskiego Związku Kamieniarstwa: Krzysztof Skolak – prezes PZK, Jacek Łata – wiceprezes PZK, Jan Łobodziec – wiceprezes PZK i Michał Firlej – członek Zarządu PZK.

Rozmawialiśmy o tym spotkaniu z Jackiem Łatą.

Było to pierwsze spotkanie związane z problemami dotyczącymi branży kamieniarskiej. Powodem bezpośrednim była sytuacja gospodarcza związana z pandemią COVID-19. Tematyka poruszanych zagadnień obejmowała ochronę krajowego rynku kamieniarskiego, zasad przeprowadzania postępowań przetargowych w kontekście stosowania wyrobów produkowanych w kraju oraz ekologiczne aspekty stosowania kamienia naturalnego. Wydaje się, że wyjątkowa sytuacja jaka dotknęła także naszą branżę daje szansę na przekonanie władz do pewnych rozwiązań.

Jeszcze 3 miesiące temu nie było klimatu do podjęcia takich rozmów. Teraz jest właśnie taki moment, w którym staje przed nami możliwość załatwienia czegoś konkretnego. Trzeba z tego korzystać, bo trudno powiedzieć jak długo ten moment będzie trwał – czy będzie to 3 miesiące, pół roku, a może rok. Podczas rozmów była mowa o możliwościach wprowadzenia zmian w obowiązującym prawie, które ułatwiłyby nam działalność. Przy czym trzeba mieć na uwadze, że postulaty typu zmniejszenie podatków, obniżenie VAT czy zwolnienie z jakiś danin są mało realne.

Z rozmowy jasno dało się wyczuć, że filozofia przedstawicieli władzy jest taka: „my wam pomożemy o ile nie będzie się to wiązało z wydatkami budżetowymi, a jeszcze lepiej, gdyby spowodowało to większe wpływy do budżetu”.
W czasie spotkania zasygnalizowano lub poruszono wiele tematów. Jednak najbardziej efektywne – i skuteczne we wprowadzeniu – mogą się okazać dwa wątki: zmiana w ustawie o zamówieniach publicznych oraz podatek od śladu węglowego.

O potrzebie zmian w prawie zamówień publicznych mówiono już tyle przy różnych okazjach, że nie będę się powtarzał. Z rozmów z przedstawicielami rządu wynika, że być może stoimy przed szansą wpłynięcia na zmianę tego prawa w taki sposób, by promowało produkty i materiały pochodzenia polskiego. Najłatwiej byłoby wprowadzić ograniczenie do kamieni wyłącznie pochodzenia polskiego. Po pierwsze jednak takie rozwiązanie stawiało by na uprzywilejowanej pozycji wyłącznie kilkudziesięciu przedsiębiorców, którzy mają własne złoża. A obu stronom zależy, by zmiany dotyczyły całego sektora. Po drugie: w krótkim czasie doprowadziłoby do wielu nadużyć w interpretacji „źródła pochodzenia”. Pewnym rozwiązaniem mogłoby być, wzorem innych państw europejskich, wprowadzenie dodatkowych punktów za odległość w jakiej, od miejsca zamontowania, został wydobyty lub przetworzony kamień. Inny wskaźnik to energochłonność inwestycji objętej zamówieniem publicznym. Przy czym energochłonność nie tylko w zakresie budowania, ale również użytkowania, rozbiórki i utylizacji po zakończeniu użytkowania. Tu oczywiście przewaga kamienia naturalnego nad każdym materiałem przetworzonym jest oczywista.

Podatek od śladu węglowego to temat, który obecnie znajduje się w ścisłym centrum zainteresowania Unii Europejskiej. Do Europy jest importowych mnóstwo produktów z krajów, gdzie nie obowiązuje strategia walki z emisjami. Z tego powodu produkty wytworzone lokalnie nie są konkurencyjne cenowo choćby z tego powodu, że w ich cenie zawarte są różne opłaty na rzecz środowiska. Wprowadzenie tego podatku ma wyrównać szanse, a nawet powinno promować produkcje krajową. W skrócie można to wyjaśnić w następujący sposób: wytworzenie jakiegoś produktu wymaga nakładu energii, a wytworzenie energii to – w uproszczeniu – emisja dwutlenku węgla (stąd nazwa ślad węglowy). Im bardziej przetworzony jest produkt, tym więcej energii zostało zużyte na jego wytworzenie i wygenerowało więcej dwutlenku węgla. Dlatego podatek od śladu węglowego dla produktów importowanych będzie tym wyższy, im bardziej przetworzony produkt jest sprowadzany do kraju. Dla kamieniarstwa oznacza to między innymi, że gotowe elementy kamienne będą obłożone wyższym podatkiem niż półprodukty takie jak płyty na blaty i dużo wyższym niż surowiec w postaci bloku lub slaba.

Istotny jest również fakt, że podatek od śladu węglowego obejmie także transport. I znów szybkie wyjaśnienie: transport kołowy, morski czy lotniczy zużywa paliwo – które jest potrzebne jako źródło energii – i powoduje emisję dwutlenku węgla. Co to oznacza dla nas? Że produkty dostarczane z większych odległości zostawiają większy ślad węglowy niż produkty wytwarzane lokalnie. I można to potraktować dosłownie. Kamień z Azji zostawia większy ślad węglowy niż kamień z Polski. Ale, idąc dalej, transport kamieni z innego regionu Polski wymaga więcej energii niż kamień dostarczany z najbliższego, lokalnego kamieniołomu.

Temat śladu węglowego jest mocno związany z ochroną środowiska i ekologią, więc jest obecnie modny politycznie. Może dzięki temu uda nam się doprowadzić do takich rozwiązań, które wspomogą naszą branżę.
Przy okazji tych rozmów okazało się, że trudno nam jest opisać naszą branżę: jak jest duża, jak mocna, jak głęboka.

Każdy na pewno zauważył, że w naszej branży dominują małe przedsiębiorstwa i mikroprzedsiębiorstwa, nierzadko działalności jednoosobowe. I w zasadzie to wszystko, co większość z nas potrafi powiedzieć na temat naszego sektora. By prowadzić dalszy dialog jest niezbędna głębsza wiedza na temat szeroko pojmowanego kamieniarstwa. Bez tego niemożliwa jest ocena naszej branży.
Dysponując szczegółowymi danymi łatwiej jest sformułować nasze potrzeby i uzasadnić je popierając wynikami statystycznymi. Mając taką wiedzę można opisać naszą branżę: ile jest firm, ile osób zatrudniają, jaki generują sumaryczny obrót, jakie materiały zużywa i w jakiej ilości, jaki jest w tym procent materiałów krajowych i importowanych. Na podstawie takich informacji możliwe staje się określenie jakie działania mogą wspomóc branżę i poszczególne jej elementy.

W rocznikach statystycznych danych, które nas interesują nie ma. Nawet gdyby były, to i tak byłyby mało rzetelne. W statystykach GUS bardzo często lądujemy w przypadkowych zbiorach albo jesteśmy wrzucani do jakiegoś większego worka. Dlatego dane GUS-owskie nie są wiarygodne. Dodatkowo spora część firm naszej branży zwyczajnie nie podlega sprawozdawczości do urzędu statystycznego.
To tylko ogólny zarys sytuacji, z której wynika, że brakuje nam podstawowych narzędzi w rozmowach na szczeblu ogólnokrajowym. Natomiast przyznać trzeba, że już jednym z pierwszych rezultatów tego spotkania jest to, że na pytanie o możliwość otrzymania takich danych od rządu otrzymaliśmy kontakt do osoby, która pomoże nam zebrać i przygotować takie opracowanie.

Teraz kwestia co chcemy z tym zrobić i jak dalej tę sprawę poprowadzić?
Spotkanie uważam za w miarę owocne. Z pewnością nie przeszłyby na nim żądania wprowadzenia ceł zaporowych lub znacznego zredukowania podatków. Jednak kilka pomysłów, które padły, nie zostało zlekceważonych. Zapamiętam je jako merytoryczne. Następne ma się odbyć za dwa-trzy tygodnie.
I tu jest dla nas zadanie do wykonania.

Jako związek branżowy chcemy zainicjować dyskusję wśród osób związanych z naszą branżą na temat potrzebnych zmian. Liczymy na burzę mózgów – każdy pomysł, nawet ten na pierwszy rzut oka szalony, może okazać się przydatny i mieć korzystny wpływ na kształtowanie naszej przyszłości. Chcemy zebrać propozycje nie tylko na czas epidemii. Celem jest stworzenie swoistego „memorandum” zmian, o które chcielibyśmy zabiegać przy każdej możliwości, bo dotyczą naszej branży.

Najważniejsze jest to, że każdy z nas zna wycinek branży. Dlatego potrzebna jest opinia wielu osób, aby poznać problemy, z którymi boryka się cała branża. Jeżeli o nich nie będziemy mówić, to nikt o nich nie usłyszy. Celowo nie wskazujemy, gdzie zmiany miałyby się dokonać, by nie sugerować żadnych kierunków. Na pewno chcemy opracować listę krótko- i długoterminowych działań osłonowych w branży. Istotne jest, by przedstawione przez nas postulaty były obudowane logicznymi argumentami. Bo tylko w ten sposób będziemy poważnie potraktowani i możemy mieć wpływ na otaczającą rzeczywistość.

Zapraszam do dyskusji na Facebooku lub do przesyłania swoich uwag i pomysłów. Każda podpowiedź jest cenna. (dyskusja prowadzona jest na www.facebook.com/zetpebeka – przyp. red.)

Z uwagi na obecną sytuację… to chyba zwrot roku stosowany i odmieniany w tysiącach okoliczności, z którymi przyszło się nam zmierzyć w 2020 roku. Prowadzenie biznesu, bez względu na jego skalę i specyfikę, było zawsze wyzwaniem. I zawsze należało się liczyć ze zmianami, które niekoniecznie ułatwiały życie.

Jednak skala zmian, zapoczątkowana przetaczaniem się przez świat epidemii koronawirusa, jest zjawiskiem o takiej mocy, z jaką nikt z nas się jeszcze nie zetknął. Są to zmiany o charakterze globalnym, kontynentalnym, krajowym i w końcu lokalnym. W jedne branże uderzenie było szybkie i nokautujące, dla innych mniej bezpośrednie, jeszcze inne dopiero odczują skutki zamrożenia krajowych gospodarek.
Gdzie, analizując falę uderzeniową, znajduje się kamieniarstwo? Na pewno nie w pierwszej strefie rażenia. Częściowo w tej drugiej, bo część klientów zrezygnowała albo odłożyła na później swoje plany zakupowe. Albo z uwagi na utrudniony dostęp do cmentarzy nie można było montować, czyli finalizować transakcji.

Niestety, w większości przypadków może się okazać, że kamieniarstwo odczuje prawdziwe konsekwencje powstałego kryzysu dopiero za jakiś czas – w drugiej połowie tego albo nawet w przyszłym roku. Stać się tak może zwłaszcza w przypadku budowlanki, ponieważ inwestycje te realizowane są zazwyczaj przez dłuższy czas, więc te już rozpoczęte w zdecydowanej większości będą kontynuowane, ale kolejnych może przez jakiś czas nie być.

Spotkałem się z tłumaczeniem chińskiego słowa „kryzys” (język ten jest opisowy i sytuacyjny, ale w tej sytuacji bardzo to pasuje), że składa się z połączenia dwóch słów „zagrożenie” oraz „szansa”. O zagrożeniach tylko wspomniałem w poprzednim akapicie, bo każdy na swoim podwórku potrafi je „z uwagi na obecną sytuację” najlepiej sprecyzować i zastanowić się jak się z nimi zmierzyć. Ale może warto w tych okolicznościach zastanowić się jeszcze bardziej, jakie szanse pojawiają się, lub mogą pojawić niedługo. I jak z nich skorzystać?

Dużo zależy od specyfiki firmy, jej profilu, klientów i rynków na jakich się znajdują, albo na jakie mogą się przenieść. Oraz od tego jak na gospodarkę globalną wpłynie ten kryzys, jakie będą strategiczne działania rządów, samorządów, banków, inwestorów. Inaczej szans muszą szukać firmy produkcyjne, inaczej handlowe, jeszcze inaczej usługowe. Układ sił, w którym funkcjonowaliśmy wraz polską gospodarką od 1989 roku zachwiał się i trudno w tej chwili przewidywać w jakim położeniu i kiedy się zatrzyma. Czy będzie to czas dla rzemiosła, produkcji lokalnej, premiowania producentów krajowych?

Ze względów strategicznych cofnięcie się w procesie globalizacji, jako konsekwencja wad koncentracji produkcji z dala od rynków konsumpcji, przy rosnącej świadomości negatywnych skutków społecznych, ekologicznych i ekonomicznych dotychczasowego modelu, wydaje się prawdopodobne, a nawet realne. Z drugiej strony chaos, który pojawia się w gospodarkach, może doprowadzić do takiego zubożenia możliwości lokalnych, że skorzystają z tego silniejsi gracze, a import wręcz wzrośnie. Jest jeszcze oczywiście dużo więcej scenariuszy. Jak się sytuacja potoczy i ile jeszcze zwrotów akcji nastąpi, tego nie wiemy, ale warto patrzyć na te wydarzenia w sposób, dzięki któremu będziemy potrafili dostrzec i wykorzystać pojawiające się szanse.

W polskiej branży kamieniarskiej, gdzie 90% firm, to mikroprzedsiębiorstwa, nie da się kreować, czy w sposób znaczący wpływać na te zmiany. Na pewno nie w pojedynkę. Już mamy maj, kilka tygodni temu miał się odbyć zjazd Polskiego Związ-ku Kamieniarstwa, na którym tradycyjnie mieliśmy wymienić się poglądami, spostrzeżeniami, informacjami i wiedzą. Mieliśmy przywitać no-wych Członków. Chcieliśmy podsumować 2019 rok, ale także czteroletnią kadencję Zarządu, Komisji Rewizyjnej i Komisji Arbitrażowej. Miały się też odbyć wybory władz. „Z uwagi na obecną sytuację” nie jesteśmy jeszcze w stanie podać nowej daty tego spotkania, ale zapewniamy, że prace w organizacji trwają normalnie. Odbywają się spotkania (najczęściej on-line), prowadzona jest korespondencja, podejmowane działania lobbujące interesy naszej branży.

Wszystkich Członków i sympatyków zachęcam do śledzenia informacji umieszczanych na www.zpbk.pl oraz na naszym facebookowym fanpage’u. Oczywiście zachęcam też do bezpośrednich kontaktów i wspólnego działania.
Krzysztof Skolak