Artykuły

Tomasz Staniszewski – przedstawiciel szwajcarskiej firmy INBRA AG w Polsce, na Litwie, Węgrzech i Ukrainie. Od początku rozwoju współczesnego kamieniarstwa polskiego dostarczający naturalny kamień bloczny z całego świata. Po godzinach kolekcjoner historycznych papierów wartościowych, dawnej ikonografii związanej z rodzinnym miastem Radomiem, a także tej związanej z branżą kamieniarską.

 Po zmianach ustrojowych w naszym kraju w roku 1989, kiedy otworzyły się nowe możliwości dla prywatnego biznesu, stało się sensowne importowanie kamienia, doszło do niesamowitego rozwoju zakładów kamieniarskich. W błyskawicznym tempie na rynku pojawiały się kolejno piły diamentowe 2,7 – 3,5 metra, a następnie traki do przerobu bloków granitowych. To był czas, kiedy zaczęto produkować nagrobki z importowanego kamienia. Dla zakładów przerób surowca skalnego stał się kamieniem milowym umożliwiającym wytwarzanie marży już na początkowym etapie produkcji kamieniarskiej, a tym samym determinował jej dalszy dynamiczny rozwój. To otworzyło rynek na produkcję krajową płyt z surowców importowanych – już nie tylko ze Skandynawii, ale też z Afryki, Indii, Ukrainy, a nieco później Brazylii. Było spore zapotrzebowanie na bloki.

W tej właśnie dziedzinie znalazłem miejsce dla siebie. Od początku mojej działalności zajmowałem się handlem blokami. To wcale nie jest łatwy kawałek chleba, bo każde wahnięcie rynku, zmiany w cłach, podatkach, kursach walut, frachtach, modzie itp. wszystko ma wpływ na zapotrzebowanie na bloki. Dużo energii pochłonęło zorganizowanie odpowiedniej logistyki do handlu blokami granitowymi, utworzenie magazynu portowego, zapewnienie ciągłości dostaw, etc.

Większość polskich zakładów ma swoje korzenie w kamieniarstwie nagrobkowym, więc ten kierunek działania był dość naturalny. Produkowano głównie grubą płytę pod nagrobkarstwo. Spowodowane to było samą technologią cięcia na piłach. Ówczesne maszyny były dość siermiężne i ich dokładność nie była wystarczająca, żeby pokusić się o cięcie płyt budowlanych gr. 2-3 cm. Dodatkowo rzaz przy cięciu piłą jest spory i przy cięciu cienkiej płyty straty materiałowe były znaczne. Nawet wtedy, gdy koszty energii, transportu i materiałów były dużo niższe niż teraz, opłacalność produkcji cienkich płyt była wątpliwa.
Poza tym budowlanka wymaga dokładności – płyta 3 cm musi mieć dokładnie 3 centymetry. Ruszył więc masowy import gotowych płyt i elementów gotowych do montażu – najpierw z Włoch, Belgii i Niemiec, gdzie była ogromna ilość świetnie wyposażonych zakładów, potem również z Hiszpanii i Portugalii. Pojawiło się kilka firm, w których zainstalowano wysokiej jakości traki umożliwiające cięcie pod budowlankę, ale ich potencjał produkcyjny i finansowy był zbyt mały, by zaspokoić potrzeby większych inwestycji budowlanych. Z tych powodów import bloków pod budowlankę miał ograniczoną szansę na większy rozwój.

Myślę, że dopiero teraz byłoby to możliwe, ale i tak niestety wiele obiektów realizowanych jest z gotowych elementów sprowadzanych zza granicy. Oczywiście, polskie firmy mają technologię, ale każda duża budowa, inwestycja budowlana to umowy grubości książki, sztaby prawników i ogromna ilość ryzyk – zaczynając od ryzyka kursów walut, przez ryzyka związane z jakością materiału, a na terminach dostaw kończąc. Więc nie dziwne, że chcąc zminimalizować ryzyko zleca się dostawy firmom wyspecjalizowanym, z ogromnym doświadczeniem. Natomiast dość skutecznie nasze rodzime firmy realizują dostawy na budowy do około 2000 metrów kwadratowych, chyba, że w grę wchodzą krajowe materiały i wtedy możliwości te znacząco rosną.
Jednak prawdziwym problemem dla branży kamieniarskiej jest ekspansywność firm oferujących produkty ceramiczne. Ich poziom w tej dziedzinie działania znacznie naszą branżę wyprzedza. Warto odnotować, że mimo to jest sporo firm kamieniarskich, które już połowę swojej produkcji realizują z takich materiałów. To świadczy o tym, że odnalazły się na tym polu, i że podążają za nowoczesnymi trendami.

Źródłem sukcesów są zmiany. Są firmy, którym – pomimo albo oprócz tradycji – udało się przekształcić w nowoczesne profesjonalne zakłady. Jeśli zmiany dotyczą tylko sprzętu, to jest to za mało, aby zakład odniósł prawdziwy sukces. To, co pozwala na duży rozwój, to zmiana mentalności, sposobu organizacji pracy i widzenia swojej firmy na rynku. Łatwo pokazać zakłady, które mają nowoczesny sprzęt, ale niewiele się w nich zmieniło. Od strony organizacji i zarządzania są bardzo daleko od nowoczesności.

Tylko nowocześnie zorganizowane zakłady mają szansę pokonywania trudności, jakie się pojawiają w świecie. Mieliśmy pandemię, nadal trwa wojna, dokucza inflacja i wysokie ceny energii elektrycznej, a przyszłość może przynieść kolejne wyzwania. Szanse ich pokonania tkwią w profesjonalizmie funkcjonowania. Ten profesjonalizm to ludzie i umiejętność budowania zespołu. Żaden – nawet najlepszy – szef nie odniesie sukcesu sam. Trzeba mieć zespół i zaufać ludziom.

Tak, racja – boom na bloki zaczął się jakieś 25 lat temu i trwał nieprzerwanie około 15 lat. Było ogromne zapotrzebowanie na grubą płytę, a wtedy takich płyt na masową skalę nie importowano. Potrzebowano bloków, które były cięte w Polsce. Nierzadko handlowało się blokami, które jeszcze były na statku płynącym do Polski – nim statek zawinął do portu, bloki były już sprzedane.
Natomiast początki importu grubej płyty z Chin to lata 2006-2010. Ale to nie był import, który konkurował z kolorowymi materiałami sprowadzanymi w blokach. To była konkurencja głównie cenowa dla polskich materiałów.

Z czasem coraz więcej firm zaczęło samodzielnie sprowadzać materiały i to nie tylko te największe. Okazało się, że minimum znajomości języka i trochę odwagi pozwalało na samodzielny import. Ten system rozwijał się dość dynamicznie, ale i dość przypadkowo. Firmy handlujące blokami oczywiście te zmiany na rynku odczuły. W końcu sytuacja się ustabilizowała, zostali w zasadzie tylko ci z największym profesjonalizmem i zaufaniem.
W miarę rozwoju coraz więcej dużych firm, w poszukiwaniu oszczędności, zaczęło kupować bloki samodzielnie – szczególnie w zakresie materiałów popularnych (Orion, Viscount, czy materiały czarne z Afryki). Z tych powodów, my dostawcy bloków, musieliśmy zrewidować nasze kierunki działania, skupiając się na średnich i mniejszych firmach kamieniarskich, a także poszukując nowych odbiorców w krajach ościennych.

Takie zmiany struktury rynku bloków były dla nas niekorzystne. Zdarzyła się pandemia i kolejne zawirowania na rynku. Za to okres po pandemii okazał się rewelacyjny, chyba najlepszy od kilkunastu lat. Obecnie jest dużo gorzej, bowiem po pandemii rynek się mocno zatowarował. Wszyscy kupowali bojąc się o dostępność materiałów i skoki cen. W rezultacie mają zapasy i popyt jest już niższy. My dostawcy też mamy pełne magazyny i to zapełniane przy niekorzystnym kursie i wysokich cenach frachtów. To problem, który trzeba będzie jakoś rozwiązać w najbliższym czasie. Strategię każdy wymyśla swoją.
Od kilku lat są problemy z transportem masowym z Brazylii. Ale materiały brazylijskie są poszukiwane, więc transportowane są kontenerami. To oczywiście nie jest proste. Transport kontenerami ma wiele wad, ale niewątpliwie zalety to terminowość i przewidywalność dostaw oraz możliwość sprowadzenia niewielkich ilości. Wady to przypadki uszkodzeń kontenerów (podłogi, ścian) oraz nierzadki brak optymalnego wypełnienia kontenera. Ponadto wiele bloków trakowych nie nadaje się do transportu w kontenerach ze względu na swoją wielkość i ciężar.

Co myślę o zainteresowaniu materiałami luksusowymi? W zakresie ilościowym nie da się na nich zrobić dużych obrotów, ale pewne zapotrzebowanie jest. Oczywiście i my mamy w ofercie materiały nazwijmy je umownie „klasą premium”, jak: Verde Bahia, czy Star Ruby. Są znacząco droższe i wynika to z wielu czynników. Przykładowo Verde Bahia to tylko jedna kopalnia o niewielkiej, ale i kosztownej produkcji, więc trudno się dziwić, że właściciel ustala cenę w wysokim poziomie. W innych przypadkach istnieją problemy z wydobyciem czy logistyką pomiędzy kamieniołomem a portem załadunku i to rzutuje na cenę.
Jedno jest pewne: rynek potrzebuje dywersyfikacji i konkurencji. Nawet, jeśli na początku oferta firmy X jest atrakcyjna, to może się okazać, że jej celem jest zdominowanie rynku, a jeśli tak się stanie, to firma X będzie dyktować niekorzystne warunki cenowe i dostaw dla swoich klientów w przyszłości. Dodatkowo prawdziwą plagą są różne handlowe firmy efemerydy, które najczęściej oferują „one day business” pozornie atrakcyjną okazję, transakcję, która najczęściej kończy się katastrofą finansową po stronie odbiorcy. Mimo to zawsze powtarzam, że nie ma jak pełen konkurencji rynek. Tylko taki pociąga za sobą nie tylko atrakcyjniejsze ceny, ale również jakość, dobry serwis i warunki reklamacji – a to jest w interesie wszystkich.

Różnice między naszym rynkiem a europejskim w naszej branży? W zakresie kamieniarstwa budowlanego – w zasadzie nie ma. W segmencie kominkowym czy nagrobkowym można zauważyć, że z czasem podążamy w tym kierunku, który był realizowany za granicą już kilka lat temu. Tam początki były takie same. Teraz działają tam firmy produkcyjne, a małe firmy stały się punktami handlowo-montażowymi. To wynika z profesjonalizacji. U nas też można te tendencje zauważyć. Oczywiście najczęściej w dużych miastach. Poza aglomeracjami nadal funkcjonują małe zakłady i produkują jak kiedyś, na lokalny rynek. Te zmiany to też wynik pewnej uciążliwości produkcji kamieniarskiej dla mieszkańców miast i brak przestrzeni dla rozbudowy istniejących zakładów.
Za granicą widać mocną specjalizację. Jeśli ktoś robi budowlankę, to zwykle nie zajmuje się nagrobkami. U nas też zauważam taki kierunek zmian. Pod specjalizację dobiera się odpowiednie maszyny, technologie i sposób działania.

Myślę, że naszej branży najbardziej brakuje konsolidacji, takiego myślenia wspólnotowego. Choćby w zakresie konkurencji z budowlaną branżą ceramiczną. Niestety czasem widzę, że sporo rodzimych kamieniarzy mentalnie zostało w czasach, które dawno już minęły. Trzeba zacząć działać nieco inaczej. Potrzebna jest odwaga do dokonywania zmian i dostosowywania się do nieustannie zmieniającej się rzeczywistości. Więcej współpracy i profesjonalizmu. Wciąż wierzę w potencjał rozwoju polskiego przemysłu kamieniarskiego i cieszę się, że jako jeden z wielu podmiotów mogę w tym procesie uczestniczyć. Wszystkim życzę sukcesów!

Zygmuntówka to znana powszechnie odmiana „marmuru świętokrzyskiego” – zlepieńca powstałego w okresie permu. Surowiec o bardzo wysokich walorach dekoracyjnych, w okresie ostatnich kilkuset lat był powszechnie wykorzystywany w architekturze i kamieniarstwie.

Zlepieniec zygmuntowski jest jedną z najbardziej charakterystycznych skał wydobywanych w regionie święto-krzyskim. Nazwa tej skały – jednego z tzw. marmurów świętokrzyskich – pochodzi od imienia króla Zygmunta III Wazy, którego posąg przed Zamkiem Królewskim w Warszawie (kolumna Zygmunta) stał pierwotnie na cokole wykonanym w 1644 roku z tego kamienia.
Kamieniołom „Zygmuntówka” położony jest na południowo-zachodnim stoku wzgórza o nazwie Czerwona Góra – tego samego, pod którym znajduje się Jaskinia Raj – między Kielcami a Chęcinami. W publikacjach XIX-wiecznych, i niektórych z początku XX wieku, zwane było również Irzmańcem, Jerzmańcem, Jerzmońcem, Jerzmowcem, Jerzmanowicem, Wierzmowcem, Wierzmanowcem, Wierzmonką, Górą Wierzmoniecką lub Wierzmaniecką.

 Pierwszą firmą, która prowadziła eksploatację na większą skalę, było istniejące od 1872 roku Przedsiębiorstwo Kopalń Marmurów Kieleckich. Firma przechodziła wiele przekształceń własnościowych i zmian nazwy, a pod koniec eksploatacji Zygmuntówki były to Kieleckie Zakłady Kamienia Budowlanego. Kamień Zygmuntówka był w ofercie tej firmy prawie od początku jej istnienia aż do 1973 r.

Najwcześniejszą informacją, która bezpośrednio potwierdzała użytkowanie kamieniołomu Zygmuntówka, była wiadomość opublikowana w Gazecie Kieleckiej (nr 59) z 1878 r., że: „w Chęcinach, w górze Wierzmonce, w łomach kopalni Zygmuntówka, przy uprzątaniu dawnego rumowiska (…) na ścianie prostopadłej znaleziono wykuty napis: Anno1689 Michalis Soban”.
W okresie międzywojennym wydobycie sięgało kilkunastu metrów sześciennych rocznie. W 1970 roku wykonano dokumentację geologiczną zasobów złoża „Zygmuntówka”. Według tych badań złoże obejmuje fragment południowo-zachodniego stoku wzgórza i ma powierzchnię 1,3 ha oraz średnią miąższość 30 m. W złożu występują permskie zlepieńce należące do północnego skrzydła synkliny gałęzicko-bolechowickiej.
Zlepieniec zbudowany jest prawie wyłącznie z otoczaków wapieni dewońskich, scementowanych lepiszczem kalcytowo-ilastym o barwie wiśniowej.

Zygmuntówka daje się ładnie polerować, lecz ma zastosowanie jedynie do wykonywania wewnętrznych elementów, ze względu na niejednorodną budowę, poddającą się niszczącym działaniom warunków atmosferycznych. Z tego samego powodu nie powinno się go stosować na posadzki lub schody, gdyż się nierównomiernie wyciera. Elementy architektoniczne wykonane w przeszłości ze zlepieńca zygmuntowskiego jako detale zewnętrzne, po kilku latach straciły poler, a z czasem przestrzenie pomiędzy poszczególnymi otoczakami zaczynały się złuszczać i kruszyć.
Złoże prezentowało wysoką bloczność sięgającą 60%. Jednak znaczna zmienność struktury i tekstury skały w złożu przeszkadzało w uzyskaniu dużych bloków.
W końcu lat 60-tych zlepieniec był pozyskiwany do produkcji kruszywa i wydobywany przy pomocy kruszących materiałów wybuchowych, co odbiło się ujemnie na bloczności złoża. Z początkiem lat 70-tych wznowiono eksploatację bloków marmurowych, jednak w pierwszym półroczu 1973 r. złoże zostało przekazane w użytkowanie Pińczowskim Zakładom Kamienia Budowlanego. W latach następnych wydobycie Zygmuntówki stopniowo malało, by całkowicie zakończyć się na początku lat 90. XX wieku. Bezpośrednim powodem było bezpieczeństwo leżącej opodal jaskini Raj.
Cały czas trwają dyskusje dotyczące przyszłości złoża. Zaproponowano urządzenie w nim ścieżki edukacyjnej oraz bazy namiotowej. Takie wykorzystanie tego obiektu jest możliwe pod warunkiem, że nie powstanie w nim stała infrastruktura budowlana, bowiem Zygmuntówka stanowi unikatowy w skali kraju surowiec bloczny, którego pozyskanie – chociażby dla celów konserwatorskich – powinno być możliwe.
Prócz głównego miejsca eksploatacji jakim był kamieniołom na Czerwonej Górze, surowiec ten wydobywano w kamieniołomie Jaźwica. A niewielkie płaty Zygmuntówki widoczne w podłożu zalegają na północnych zboczach kieleckiej góry – Karczówki. Wprawne oko oglądającego z pewnością zauważy różnicę w sposobie obrobienia otoczaków w materiale pochodzącym z Czerwonej Góry i Jaźwicy. Stopień obrobienia dewońskich okruchów wapiennych w złożu Jaźwica jest nieco inny i ziarna są zdecydowanie bardziej kanciaste.
Zlepieniec zygmuntowski był bardzo często stosowanym surowcem służącym do wykonania elementów architektonicznych. Do dziś w wielu obiektach zarówno sakralnych jak i świeckich możemy oglądać wszelkiego rodzaju okładziny, posadzki, portale, rzeźby, chrzcielnice i kropielnice.

Dane fizykomechaniczne:

Gęstość objęt. 2700 kg/m3
Nasiąkliwość 0,13-0,20%
Wytrzymałość na ściskanie 19-98 MPa
Ścieralność
na tarczy Boehmego 0,57-1,50 cm
w bębnie Devala 4,1-7,3%
Mrozoodporność
25 cykli całkowita

Opis

duże walory dekoracyjne
nadaje się na płyty okładzinowe
i detale architektoniczne wnętrz (kolumny, parapety)
słaba odporność na warunki atmosferyczne
niska ścieralność – niewskazany na posadzki

Cechy wyróżniające

ważny materiał do prac konserwatorskich
bardzo charakterystyczny wygląd – widoczne otoczaki różnej wielkości połączone drobnoziarnistym spoiwem węglanowym lub krystalicznym kalcytem
przeważająca barwa lepiszcza to wiśniowa czerwień, jednak kamień ten cechuje duża zmienność kolorystyki

Jeśli chodzi o rozprzestrzenienie Zygmuntówki to wykonane z tego surowca detale architektoniczne znajdziemy nie tylko w regionie świętokrzyskim, ale w wielu obiektach na terenie całego kraju. Miłym zaskoczeniem będzie spotkanie się ze świętokrzyską skalną wizytówką w Lwowie i Wilnie.

Możemy podziwiać między innymi portale i arkady w Pałacu Biskupów Krakowskich w Kielcach tworzące wejście do okazałego przedsionka, świeczniki i chrzcielnicę w kościele na kieleckiej Karczówce, portal w klasztorze w Wąchocku znajdujący się pomiędzy nawą a zakrystią, bramę przy kościele w Kurozwękach, oraz wiele tablic, epitafiów, kropielnic czy chrzcielnic. Poza regionem świętokrzyskim skała ta była wykorzystywana przy ozdabianiu wielu obiektów w całej Polsce. W roku 1938 pozyskano z tego kamieniołomu materiał do wykonania elementów wystroju użytych podczas rekonstrukcji apartamentów wawelskich. W Krakowie to również sześć pięciometrowych kolumn w kaplicy św. Katarzyny Sieneńskiej w kościele oo. Dominikanów, w Warszawie m.in. wystrój kamienny (posadzki i płyty ścienne) Biblioteki Narodowej, a w Poznaniu wystrój Centrum Targowego MTP, kilku hoteli oraz wielu świątyń.
Chociaż eksploatację zakończono, złoże z całkiem sporymi zasobami wciąż uwzględnia się w stale aktualizowanym „Bilansie zasobów złóż kopalin w Polsce”. Od kilku lat łom „Zygmuntówka” jest wystawiony na sprzedaż. Jest jednak mało prawdopodobne, by udało się uzyskać pozwolenia na jego eksploatację.

 Kamieniołom uruchomiono pod koniec XIX wieku na Górze Baranowskiej w Suchedniowie. Wydobywano tam różowy piaskowiec ówcześnie zaliczany do ogólnej grupy „piaskowców suchedniowskich”. Nazwa Włochy ponoć powstała w początkach budowy trasy nr 7 (Chyżne – Gdańsk), ponieważ drogę tę budowali Włosi wykorzystując ten kamień na podbudowę jezdni. Od tamtej pory kamień ten zaczęto nazywać: Włoch – Włochy, czasami dodając: „z wyrobiska Baranów”.

Badania petrograficzne klasyfikują piaskowiec Włochy jako kwarcowy piaskowiec (arenit kwarcowy) i opisują następująco: skała osadowa silikoklastyczna (bogata w kwarc i inne minerały krzemionkowe), zwięzła, o barwie od kremowej do różowawej; spoiwo ilaste, miejscami pojawiający się cement krzemionkowy; ziarna wielkości 0,3 do 1,4 mm, średnio 0,8 mm; 95% kwarcu. To oznacza, że piaskowiec Włochy jest kamieniem dość twardym i odpornym na ścieranie, stosunkowo łatwym w obróbce mechanicznej i dającym możliwość uzyskania ostrych krawędzi. A przy porowatości otwartej 11,5% i nasiąkliwości 5,6% jest odpowiedni do zastosowań zewnętrznych i antypoślizgowy.

To średnioziarnisty, twardy piaskowiec. W jego opisach pojawiają się informacje, że ze względu na ilaste spoiwo bywa on niejednorodny pod względem obróbki oraz wytrzymałości na ścieranie. Kamieniarze, a zwłaszcza rzeźbiarze, obrabiający ten kamień, twierdzą jednak, że jest on bardzo jednorodny, wręcz monolityczny w całej objętości pomimo zmienności wielkości ziaren i pojawiających się ciemniejszych, a czasem żółtawych, smug. Jest bardzo łatwy i przewidywalny w obróbce, do której używa się standardowych narzędzi do piaskowców.

Od 1925 roku w tym miejscu wydobywano glinę do produkcji wysokiej jakości wyrobów ceramicznych. Wydobycie piaskowca było traktowane jako działalność uboczna, ponieważ jest on dla gliny kopaliną towarzyszącą. Można powiedzieć, że gdyby nie wydobycie gliny – nie byłoby piaskowca Włochy, a gdyby nie wydobycie piaskowca – nie byłoby dostępu do gliny.

„Włoch” przyjmuje każdy rodzaj wykończenia powierzchni, a ze względu na dużą zawartość krzemionki ciekawie skrzy się w bezpośrednim świetle.Najczęściej zostawia się go w szlifie lub surowo łupany – powierzchnia szlifowana uwypukla jego jasnoszaroróżowawą barwę i ukrywa drobne kawerny pojawiające się w materiale. Dobrze również wygląda w tak zwanej w strukturze odbitej (o czym najlepiej wiedzą rzeźbiarze).

Sprawdza się na okładzinach poziomych zewnętrznych, ponieważ jest odporny na warunki atmosferyczne (jak większość piaskowców), a jego lekko szarawa kolorystyka powoduje łatwiejsze utrzymanie estetycznego wyglądu w trakcie użytkowania. Porowata struktura i średnioziarnista budowa zapewnia dobre właściwości przeciwpoślizgowe (płyty chodnikowe, kostka). Może być budowlanym materiałem konstrukcyjnym (elementy kolumn i ich głowice, balustrady, kamień murowy i fundamentowy, schody monolityczne), okładziną (płyty elewacyjne kotwione 4 cm i klejone 2 cm, schody okładzinowe 4 cm) lub detalem architektonicznym i rzeźbą (wykonanymi zarówno maszynowo, jak i ręcznie). Obecnie produkuje się z niego głównie płyty elewacyjne.
Ceniony jest za to, że rzadko zdarzają się w nim wady typu sztychy czy żyłki. Nawet przebarwienia są raczej małe i lokalne i nie wpływają na właściwości fizykomechaniczne. Pęknięcia – jak w każdym piaskowcu – czasami się zdarzają i można je łatwo wychwycić już na świeżym bloku.

Jak każdy piaskowiec powinno się go obrabiać kierunkowo, po słojach. Wprawdzie cięty w każdym kierunku wygląda podobnie, ale wycinając płyty lepiej zachować kierunek cięcia, by obróbka była łatwiejsza i mniej zużywała narzędzia – „Włoch” wykazuje się sporą abrazywnością (sporym zużyciem ściernym narzędzi).

Wydobycie odbywa się poprzez odspajanie bloków bez użycia materiałów wybuchowych, które mogłyby spowodować pęknięcia lub naprężenia w materiale. Pozyskiwany jest w dużych, foremnych blokach – tzw. blokach trakowych – które umożliwiają łatwą dalszą obróbkę. Zwykle wydobywane są bloki o wielkości 100-140 x 200-250 cm i wysokości 100-150 cm. Wielkość bloku może też być przygotowana pod konkretne zamówienie. Na przykład z jednego kawałka piaskowca Włochy wykonano misę fontanny o średnicy 3,5 m – blok miał wymiary 360 x 380 x 120 cm. 

Dane fizykomechaniczne:
Gęstość objęt. 2120 kg/m3
Nasiąkliwość 5,60 %
Porowatość otwarta 11,50 %
Wytrzymałość na ściskanie 45,0 MPa
Wytrzymałość na zginanie 5,8 MPa
– po zamrażaniu 14 cykli 5,3 MPa
(spadek wytrzym. na zgnanie 9,0 %)
Spadek objętości próbek
– po zamrażaniu 14 cykli 0,8 %
Odporność na wyrwanie kołka 1000 N
(płyta grub. 3 cm, rozmiar otworu 10 mm)

Opis
bardzo uniwersalny kamień – szerokie spektrum zastosowań konstrukcyjnych, okładzinowych, brukarskich i ozdobnych
z upływem czasu nieco się utwardza
mieni się w świetle słonecznym (znaczna zawartość kwarcu)
duża dostępność materiału
najbardziej cielisty kolor wśród piaskowców, średnie ziarno, ilaste spoiwo, jednorodność – doskonały na rzeźby, zwłaszcza figuratywne

Cechy wyróżniające
różowa barwa bardzo rzadko spotykana wśród piaskowców
mała zmienność kolorystyczna
bardzo jednolity w całej objętości
wysoka wytrzymałość na ścieranie, trwałość w warunkach zewnętrznych, antypoślizgowość

Oprócz bloków dostępne są dowolne półprodukty i produkty. Od formaków i płyt w dowolnej grubości przez kostkę, płyty chodnikowe i płyty elewacyjne po dowolne elementy wykonywane na CNC i w obróbce ręcznej. Dostępność materiału jest bardzo duża – obecnie to kilka tysięcy metrów sześciennych dostępnych od ręki na placu. Jest to więc bezpieczny materiał na inwestycje długoterminowe lub inwestycje, które będą realizowane etapami.

Wśród realizacji z piaskowca Włochy wymienić należy: gmach MEN w Warszawie (powstały w okresie międzywojennym jako Min. Wyznań Religijnych i Oświecenia Publicznego), Muzeum Narodowe w Krakowie (początek budowy 1934 r.) i gmach Ministerstwa Finansów (powojenny) w Warszawie. To również Katedra św. Jana Chrzciciela i Pałac Staszica w Warszawie, kościół św. Wojciecha w Kaliszu, dworce kolejowe w Gdańsku i Poznaniu, teatr w Olsztynie. Oczywiście „Włocha” można też znaleźć w Pałacu Kultury i Nauki w Warszawie. Ostatnie dwie dekady XX wieku to: elewacja siedziby ITI w Wilanowie i Centrum Sztuki i Techniki Japońskiej Manggha w Krakowie, a także schody PIG w Kielcach. A ze współczesnych realizacji: budynek TVN, otoczenie PKiN oraz Komenda Straży Pożarnej w Warszawie i niedawno zakończona odbudowa pałacu Jaźwińskich w Borkach. Natomiast najszersze spektrum zastosowań tego kamienia można znaleźć w Pałacu Biskupów Krakowskich w Kielcach – zarówno w postaci pierwotnie zabudowanego kamienia, jak i kamienia użytego do niedawnych renowacji.

W XX w. dużo piaskowca Włochy eksportowano do Niemiec. Tamtejsi rzemieślnicy doceniali jego dobre parametry: jednorodność, sporą twardość, małą higroskopijność oraz uniwersalność rozumianą jako możliwość wykonania wszelkiego rodzaju elementów, na które zwyczajowo wykorzystuje się piaskowiec.
Ze względu na porowatość nie jest preferowany na podłogi wewnętrzne, gdzie od kamienia oczekuje się łatwego utrzymania. We wnętrzach za to, ze względu na rzadko spotykaną kolorystykę, dobrze się prezentuje jako okładzina ścienna oraz jako wszelkie ozdobniki: odrzwia i portale, obramowania okien, parapety, obudowy kominków – zwłaszcza, że jest bardzo wdzięcznym materiałem rzeźbiarskim.

Roman Jugo
(Pracownia Rzeźbiarska Art-Eon, Cedzyna):
„Piaskowiec Włochy to bardzo ciekawy i atrakcyjny materiał. Może się różnić strukturą i wielkości ziarna, ale mam wrażenie, że zawsze ma taką samą gęstość. Dlatego zawsze pracuje się w nim bardzo podobnie i przewidywalnie. Jest wolny od naprężeń, a przez to jest łatwiejszy w obróbce. Rzadko występują rozwarstwienia, pęknięcia, niejednorodności struktury. Wśród piaskowców uważam go za bardzo bezpieczny materiał.
Jego cechą charakterystyczną jest kolorystyka, czyli od jasnej bieli przez żółcie do tego słynnego różu. Fajną cechą jest też to, że już po powierzchni surowego bloku widać jakość tego kamienia – w środku raczej nic nas nie zaskoczy.
Lubię go za to, że bardzo ładnie podkreśla rysunek, ślady po dłucie. Struktura kamienia, ziarnistość powodują, że oddaje każdy szczegół zarówno w dużych, jak i w małych formach. Przy tym ma tę przewagę nad materiałami drobnoziarnistymi, że nie trzeba być bardzo precyzyjnym w obróbce i dopracowywaniu szczegółów, by te szczegóły były doskonale widoczne. Bardzo lubi fakturowanie powierzchni: świetnie widać różnicę między powierzchniami wygładzonymi a strukturalnymi – „Włoch” pięknie oddaje światłocień.”

Kolejna, już jedenasta, stupa w naszym wykonaniu. Projekt stupy Wojtek Kossowski, materiał granit strzegomski, wykonanie Piramida Strzegom, montaż Supergranit Michał Krupski. Znowu dalej, znowu trudniej. Zaczynaliśmy w roku 2002 w Kucharach koło Płocka, potem kolejne 7 sztuk po całej Europie, następnie dwie daleko na Syberii. Teraz przyszła kolej na Amerykę Południową, a dokładniej na Kolumbię.

Z roku na rok coraz większe elementy, coraz cięższe, coraz dalej. Do miejsca pierwszego montażu mieliśmy 400 kilometrów dojazdu autem, do ostatniego 7 tysięcy, więc już samolotem. Najpierw jeździliśmy z własnymi narzędziami, potem zabieraliśmy do samolotu tylko jakieś mocno specjalistyczne rzeczy. Co roku trudniej – inne kraje lub kontynenty to kolejne niespodzianki: inne gwinty w narzędziach, inne napięcia i wtyczki w gniazdkach, inni ludzie, inna mentalność.
Wcześniej transport odbywał się zawsze ciężarówkami, w tym roku trzeba było przepłynąć ocean – musiał być statek. I kontenery. Cztery. Z otwieranym dachem – open top – po to, aby się to dało na miejscu powyciągać dźwigiem. Najcięższy element miał 6,5 tony, kilka mniejszych po 5,5 tony, kilka po 4 – w sumie razem trochę ponad 80 ton. Tym razem wszystko na szczęście płomieniowane, bo poprzednie – groszkowane – umyć po fugowaniu i montażu to trochę męczarnia.

Elementy wysłaliśmy w maju do Gdańska, potem statkiem popłynęły do Kartageny. Oczywiście musiałem polecieć na rozładunek – kilka przesiadek samolotem, raptem 36 godzin w podróży i już można rozładowywać i budować.
A nie, czekaj…. Najpierw nie możemy wydostać kontenerów z portu – nie bardzo wiemy, o co chodzi. Podobno mają je prześwietlać, ale przecież do Kolumbii się nic nie wwozi, raczej w drugą stronę. Więc to nie to. Chyba raczej port chciał zarobić na trzymaniu kontenerów przez kolejne dni. W końcu wypuścili – to teraz dźwig. Oczywiście nie ma, bo firma transportowo-przeładunkowa stwierdziła, że mają widlaka, to się jakoś uda wyjąć. No nie uda się.

Pytam kolejny raz czy mają wkrętarki? Dwie najlepiej, bo śrubek do rozkręcania ponad 500 – wszystko mamy mocno zabezpieczone drewnem (drewno specjalne, z pieczątkami, że bez grzyba i tym podobnych). Wkrętarkę mają, mają, na jutro będzie, nie ma problemu. Rano przychodzi człowiek ze śrubokrętem w ręce i mówi, że sobie poradzi. Po 6 śrubkach odpuszcza. Na gwałt kupują wkrętarkę w markecie, ale jakoś tak jakby nienaładowana jest, więc znowu czekam. Po kolejnym dniu opóźnienia w końcu mamy wszystko, nawet dźwig. Jest pięć ciężarówek przygotowanych do przewiezienia dalej – do spinania ładunku mają 2 pasy.

Znaczy jeden kierowca ma dwa, a pozostali żadnego. Mają sznurki. Jak się nie ma co się lubi, to się lubi co się ma – trzeba sobie będzie jakoś poradzić. A do przejechania mają 1000 km po pięknych górach. Finalnie kierowcy dostają łapówki – nie bardzo rozumieją, dlaczego ktoś im płaci za to, żeby jechali wolniej, a nie szybciej, ale koniec końców efekt jest taki, że po trzech dniach wszystko dojeżdża w całości.

Teraz został „tylko” montaż. Ale to mamy przećwiczone na poprzednich stupach. Poza tym, że ciągle pada i możemy pracować tylko po 4 godziny dziennie, woda jest tylko w beczce, a prąd z popsutego agregatu, to wszystko inne jest piękne. Każdy chce pomóc, każdy wie lepiej, każdy zna się na wszystkim. To przecież niemożliwe, że ktoś przyjechał z innego końca świata i wie lepiej od nich. Już to na Syberii przerabiałem. Po kilku dniach i kilku utrąconych rogach dochodzą do wniosku, że jednak ja mam rację.
Przyroda piękna, góry piękne, jedzenie pyszne, stupa coraz wyższa. Nie ma co prawda w całej Kolumbii poziomicy dłuższej niż 120 cm, ale może jak będzie krzywo, to nie będą mieli jak sprawdzić? W sumie nie ma się co martwić, trzeba budować. We wnętrzu stupy powstają skarbce – kapsuły czasu – wkładamy tam jak zwykle różne przedmioty: niektóre związane z religią, kolorowe i ozdobne, a niektóre „na pamiątkę”. Z dnia na dzień przybywa ludzi, docelowo na inaugurację przyjedzie ich blisko 2 tysiące. W Europie na otwarciu bywało i cztery tysiące. Plan pracy jest ściśle ustalony, lamowie tybetańscy mają ograniczony czas przebywania w obcym kraju z powodów wizowych, więc musimy mieć wszystko zrobione w terminie.

Oczywiście oprócz naszej pracy kamieniarskiej wkoło odbywa się dużo obrządków religijnych, które mają zapewnić stupie i okolicznej społeczności dużo szczęścia i wszelkiego powodzenia. Koniec końców wszystko udaje się razem poskładać, a w trakcie inauguracji oglądamy piękny pokaz fajerwerków. Jeszcze tylko samolot do Europy, kontrola na lotnisku przez pieska, czy czasem nie wymieniliśmy kilku ton kamienia na kilka kilogramów produktów regionalnych, i możemy rozpocząć przygotowania do następnej stupy.
październik /listopad 2022

Mam znajomego, który zajmuje się witrażami. Kiedyś, podczas spotkania towarzyskiego u niego w domu, zaciągnął mnie do warsztatu i pokazał swoją najnowszą pracę. Z zaangażowaniem gładził szkło i rozpływał się nad delikatnym turkusowym blaskiem. Wyjaśnił, że ten blask to wynik dodania specjalnego barwnika, po który jechał specjalnie na południe Francji. Oczywiście chciał od mnie usłyszeć uznanie dla pracy, ale odniosłem wrażenie, że to był tylko pretekst, by mógł kolejny raz popatrzeć na swoje dzieło.

Ostatnimi czasy miałem konieczność kilku kontaktów z fachowcami. Ot, normalne życie. Awaria laptopa, hydraulik, stolarz, mechanik samochodowy i kilku innych.

W tych domowych problemach zwróciłem uwagę na ciekawy aspekt. Oceniając po czasie, na zimno, spotkanie z fachowcami zrozumiałem, co mnie finalnie przekonało do zawarcia umowy z konkretnym specjalistą. Wierzcie, lub nie, ale nie była to ani uznana na rynku marka, ani cena, ani poziom rozreklamowania firmy. Większość ludzi przekonuje wrażenie, że człowiek, z którym rozmawiają, wie wszystko na temat swojego fachu. A jeśli nie wie, to jest skłonny się dowiedzieć. Po prostu wyczuwamy, czy jego zawód to też życiowa pasja. To bardzo często – nawet jeśli nieświadomie – klienci odbierają jako najważniejszy argument w wyborze oferty.
Jakiś czas temu byłem w zakładzie kamieniarskim, a że właściciel miał jakiś pilny telefon, zostałem w hali sam i przyglądałem się pracy. Jeden z pracowników podszedł do mnie i zaproponował obejrzenie jednego z gotowych blatów kuchennych z kwarcytu brazylijskiego.

Faktycznie, to był piękny materiał, a jakość wykonania roboty była doskonała. Przetarł element i pokazywał piękny wzór materiału oraz szczegóły świadczące o jakości wykonanej przez siebie obróbki. W pewnym momencie zauważyłem, że w zasadzie przestał mnie zauważać – tak bardzo zachwycał się materiałem i jakością swojej roboty. Ewidentnie to był pasjonat kamienia i kamieniarstwa.
Znam też przypadek, gdy szef dużej firmy przyjął zlecenie wykonania dużej, skomplikowanej mozaiki na posadzce w restauracji. Mimo że był już typowym „garniturowcem” uznał, że zrobi to lepiej niż podwładni. Popołudniami przebierał się w robocze ubranie i sam zrealizował mozaikę. Chciał po latach szefowania znowu poczuć radość z realizacji kamieniarskiego dzieła.

W kamieniarstwie nie tylko pasja do kamienia może być bardzo oczekiwaną cechą pracownika. Istnieje również szereg zadań, w których hobbyści wygrywają nawet z najsolidniejszymi konkurentami. W zakładach coraz więcej mamy maszyn zaawansowanych technicznie. Ich obsługa musi dobrze je znać. Pasjonaci potrafią zabierać instrukcję maszyny do domu, aby zrozumieć i nauczyć się, jak można wykorzystać jej możliwości. Sam widziałem, jak pracownik operator CNC kłócił się z szefem, że zadaną pracę można zrealizować szybciej, tylko trzeba pozmieniać pewne parametry. Wie na pewno, bo wziął do domu instrukcję i czytał po nocy.

Rozmawiałem o pracownikach z pasją z kilkoma szefami firm kamieniarskich. Wszyscy przyznali, że tacy ludzie nie należą do tych najbardziej roszczeniowych. Mało tego, zwykle też nie są skorzy do szukania innego pracodawcy i zmiany pracy. W większym zespole pracowników o podwyżki i wyższy status w firmie hałaśliwie zabiegają – nie dając o sobie zapomnieć – ci najbardziej roszczeniowi (co nie oznacza, że najlepsi). A w odróżnieniu od nich, ludzie z kamieniarską duszą zwykle odczuwają satysfakcję już z wykonywanej pracy, a sprawa wynagrodzenia czy pozycji w firmie nie jest dla nich najważniejsza.
O takich ludzi trzeba zadbać, nie czekając, aż skusi ich konkurencja. Pamiętajcie: jeden pasjonat to jak dwóch przeciętnych pracowników.