Vademecum kamieniarza

Wiertarek tego typu używam od wielu lat – zarówno w zimie, jak i w lecie. Z reguły wykorzystuje je do wiercenia małych otworów pod kliny trójdzielne, więc są to otwory o głębokości 8-12 cm. Producent podaje, że wiertarka potrzebuje 24 litry powietrza na sekundę i w zamian oferuje szybkość penetracji 150 mm na minutę przy 220 obrotach i udarze 2580 uderzeń.

Wykorzystuję ją do klinowania bloków, produkcji słupów oraz innych elementów kamiennych. Przy wykonywaniu elementów kamiennych zwykle wiercę płytsze otwory – po to, by ślady po nich łatwiej odbić odbijakiem kątowym.
Wiertarka wymaga ciągłego smarowania. Można robić to na dwa sposoby. Jeden prymitywny, choć wystarczający, czyli częste wlewanie do węża oleju. Drugi prawie bezobsługowy: założenie olejarki na wąż i codzienne sprawdzanie w niej stanu oleju. Drugi sposób polecam każdemu, komu zależy na szybkości przerobu kamienia.

Wiertarka ma silny przedmuch. Skutkuje to dużym odrzutem odwiercin. Mój sposób na zmniejszenie tej niedogodności to kawałek węża gumowego o średnicy wewnętrznej większej niż wiertło (lub monoblok). Zakładam go na narzędzie i dopiero zaczynam wiercenie. Komfort zdecydowanie się podnosi, a do pracy wystarczą proste okulary ochronne. Bez tego prostego „patentu” trudno się pracuje, bo odwierciny uderzają w twarz i w oczy. To wymaga porządnych gogli ochronnych, które przy tej pracy bardzo szybko parują. A ciągłe przecieranie szkieł na sucho zwykle powoduje ich szybkie zniszczenie.

Na koniec kilka rad dla użytkowników.

Często słyszę o problemach związanych z wiertarkami pneumatycznymi polegających na ukręcaniu łbów monobloków w otworach, pękaniu wierteł itd. W takich przypadkach pierwsze, co należy sprawdzić, to ciśnienie powietrza. Nie warto ustawiać go powyżej 7,5 bara, a najlepiej zostawić na 7 barów. Przy wyższym ciśnieniu pękanie wierteł lub kruszenie się widii jest prawie pewne.
Kolejnym błędem to przegrzewanie wierteł ciągłą pracą. Przykładowo: 30-40 otworów po 10 cm każdy, krótka przerwa na ostrzenie i ponowne wiercenie – mało który materiał wytrzyma takie traktowanie. Dlatego lepiej mieć kilka wierteł i używać ich na zmianę ostrząc te, które już przestygły.
Następnym błędem jest nieprawidłowe ostrzenie widii. Temu tematowi poświęcę jednak więcej uwagi w następnym artykule porównującym wiertła różnych producentów.

Wielu z nas nie zdaje sobie sprawy, że narzędzia ręczne do kucia kamienia praktycznie nie zmieniły swego kształtu od stuleci. Zmienia się jakość stali i pojawiła się widia, ale ich wygląd praktycznie nie uległ radykalnym zmianom. Jednymi z takich narzędzi są dłuta. Używali ich pierwsi kamieniarze, używamy i my - współcześni.

Chciałbym się z czytelnikami Kuriera Kamieniarskiego podzielić swoimi doświadczeniami w doborze narzędzi. Zapewniam, że nie jest to kryptoreklama, ale skrótowy przewodnik po sprawdzonych przeze mnie dłutach. To zestawienie wynika z częstych pytań, jakie słyszałem w czasie Mistrzostw Polski w Ręcznej Obróbce Kamienia, w których miałem przyjemność uczestniczyć w listopadzie zeszłego roku. Pytano mnie jakie narzędzia ręczne preferuję i gdzie je kupuję. Odpowiedź na takie pytania nie jest prosta. Nie ma idealnych rozwiązań sprawdzających się w każdym zadaniu.
Oprócz tego każdy ma jakieś własne preferencję i własne doświadczenia, których nabył w trakcie użytkowania dłut czy raszpli. Jednym wystarcza kilka narzędzi i wykonują swoją pracę nie zajmując się doborem osobnego narzędzia do każdego zadania, a inni wolą mieć większy zestaw narzędzi wyspecjalizowanych.
To, co przedstawiam poniżej niech będzie zestawem porad dla poszukujących dobrych dłut i sprawdzonych narzędzi.

Dłuta od Grims Tools

Mam możliwość pracy dłutami polskiego kowala Piotra Chmielewskiego. Nie są to moje pierwsze dłuta, mogę zatem porównać je z innymi.
Dłuta są z dobrego materiału i naprawdę solidnie wykonane. Kowal nie oszczędzał na materiale. Są dobrze przekute i zahartowane. Używam ich do pracy w miękkich kamieniach. Charakterystyczne są, widoczne na powierzchni narzędzi, przekucia ręczne. Faktura narzędzia jest naprawdę piękna.
Pracuję nimi w piaskowcu, trawertynie i wapieniu. Dłuta proste i gradziny nie wyszczerbiają się na krawędziach. Inne kształtki zachowują się identycznie. Dobrze leżą w ręku, nie męczą dłoni – przykurcz, częsty przy intensywnej pracy, nie występuje. Dłuta posiadają solidny lniany pokrowiec.
Jestem z nich bardzo zadowolony i uważam, że warto mieć pod ręka dobrego kowala, który zrobi nam narzędzia kamieniarskie „od ręki” i do naszej ręki.

Dłuta od Abra Marmi

Te dłuta to bardzo miła niespodzianka. Po wielu latach nieświadomości istnienia tak wielu gotowych narzędzi do ręcznej obróbki kamienia odnalazłem na naszym rynku włoskie narzędzia. Nie jest tak, że nigdy nie widziałem tych wszystkich narzędzi, po prostu dostępność ich na polskim rynku jest nikła. Dłuta, gradziny, szarierki, raszple, piłki ręczne – całe zestawy do rzeźbienia w atrakcyjnych cenach.
Narzędzia wykonane są z dobrego materiału. Używam ich chętnie do wszystkich prac w miękkich kamieniach. Dobry kontakt z właścicielką firmy Abra Marmi, panią Barbarą Rurańską, i świetnie przygotowany przez nią katalog narzędzi to kolejny plus. Dzięki temu polecam swoim znajomym tę drogę pozyskania sprawdzonych narzędzi.

Dłuta od firmy Weha Strzegom

Celowo opisuje je na końcu. To obecnie moja ulubiona firma sprzedająca narzędzia do ręcznej obróbki kamienia. Profesjonalna obsługa i doradztwo zachęca do zakupów w tej firmie. Oferują duży wybór narzędzi ręcznych i pomia-rowych. Jest w czym wybierać. Można również zamawiać narzędzia, jakich nie mają w danej chwili na magazynie.

W codziennej pracy stosuję narzędzia od różnych producentów i dostawców. Nie trzymam się jednej marki – wybieram te, których potrzebuję w danej chwili. Narzędzi ręcznych nigdy za wiele, ale każdy ma swoje upodobania. Dlatego używam szarierek z Wehy, które świetnie leżą w dłoni, włoskich gradzin, bo są z dobrego materiału i dłut prostych od kowala, gdyż nie męczą ręki i lubię na nie patrzeć. To samo tyczy się młotków, podbijaków i pucek. Aby jednak skompletować sobie własny zestaw narzędzi trzeba trochę poeksperymentować.

Warto zrobić to w rzeczywistych warunkach pracy, czyli używając narzędzi do codziennych czynności zawodowych, a nie tylko na testowym kawałku kamienia. Oczywiście najłatwiej porównywać narzędzia i wybierać ulubione, gdy ma się ich duży wybór. A pieniądze zainwestowane w zakup narzędzi – nawet jeśli nie zawsze optymalny – to dobrze wydane pieniądze.

Przyglądając się różnym przypadkom na budowach zastanawia mnie sposób deklarowania właściwości użytkowych wyrobów z kamienia naturalnego. Mam wrażenie, że różne właściwości materiału – na przykład liczba megapaskali (MPa) – traktowane są często jako reklama produktu. Tu powstaje pytanie: czy to ma sens i dokąd prowadzi? #lbkik

Historia pokazuje, że deklarowanie wysokich wartości bywa niebezpieczne.
W ostatnim czasie częstą praktyką jest pobieranie przez inwestora próbek z materiałów dostarczonych na budowy. Coraz częściej słyszymy również informacje o sytuacjach, że prezentowane w dokumentach właściwości materiałów nie zawsze się pokrywają z tymi deklarowanymi. Odbiorca, zgodnie z prawem, może żądać w takiej sytuacji wymiany towaru, a w skrajnym przypadku może zaistnieć konieczność wycofania całej partii wyrobu z obrotu. Takie przypadki już miały miejsce i były bardzo kosztowne dla dostawcy.

Okazuje się, że bardzo często sytuacja wynika z podania klientowi informacji niezgodnych z przeprowadzonymi uprzednio badaniami – na przykład: w deklaracji jest podawana nie ta wartość z dokumentacji otrzymanej w laboratorium co powinna. Najczęstszym przypadkiem jest podawanie średniej wartości wytrzymałości na ściskanie jako charakterystyczną cechę wyrobu.

Zastanówmy się teraz, czy takie rozumowanie jest prawidłowe i jakie konsekwencje za sobą pociąga.

W trakcie projektowania założone zostają pewne cechy wyrobu, które zapewnią trwałość projektowanego obiektu. W przypadku wytrzymałości zwykle pojawia się formułka „nie mniej, niż”. Co zatem będzie znaczyło podanie średniej wartości wytrzymałości na ściskanie? To, że dostarczone elementy tylko „średnio, przeciętnie” wytrzymają po zabudowaniu.
Stosownie wartości średniej jako cechy produktu to pierwszy krok do kłopotów. W dokumentacji powinniśmy przedstawiać najmniejszą z możliwych wartości – w przypadku wytrzymałości na ściskanie będzie to najniższa wartość z badania obniżona statystycznie, tzw. spodziewana wartość niższa. Podobny zabieg winien być zastosowany w przypadku innych właściwości, których wysoka wartość stanowi o lepszych parametrach wyrobu, czyli: wytrzymałość na zginanie lub obciążenie niszczące przy otworze na kołek montażowy.

Odwrotna sytuacja będzie gdy dana właściwość pogarsza wyrób wraz ze wzrostem wartości – im wyższa wartość parametru, tym niższa jakość wyrobu. Mowa tu o takich parametrach, jak: nasiąkliwość, porowatość, odporność na ścieranie, odporność na poślizg. W takiej sytuacji deklarujemy oczywiście wartość najwyższą, względnie spodziewaną wartość wyższą.

Przedstawianie informacji o surowcu nie powinno się traktować tylko w kategoriach reklamowych. Zadeklarowanie błędnej wartości często powoduje kłopoty przy konfrontacji z osobami odpowiedzialnymi za odbiór robót budowlanych. Co możemy zrobić? Odpowiedź jest prosta. Postępujmy zgodnie z zapisami norm, a będziemy spać spokojnie.

#michalfirlej

W ostatnim czasie dość popularnym materiałem, z jakim pracuje moja firma, są wielkoformatowe płyty zwane spiekami kwarcowymi. Można się obrażać, że to nie kamień, ale popularność materiału jest faktem. I dobrze, że to nasza branża – a nie firmy zajmujące się ceramiką – zagospodarowała tę część rynku budowlanego. Wspominałem o tym w wywiadzie publikowanym w poprzednim numerze Kuriera Kamieniarskiego*.

Powodów popularności tych materiałów jest wiele. Jednym z najważniejszych jest, jakość tego materiału, duże formaty i szeroka gama kolorystyczna.
Pozornie proces montażu jest prosty i możliwy do realizacji przez każdą firmę kamieniarską, ale… Jak zwykle zawsze jest jakieś „ale”, które powoduje, że trzeba specjalistycznej wiedzy związanej zarówno ze znajomością materiału oraz znacznie większej wiedzy na tematy ogólnobudowlane niż jest to potrzebne w pracach montażowych kamienia naturalnego.

Mamy wiedzę i umiejętności w montażu kamienia, ale to nie wystarczy, żeby bez problemów ciąć i montować płyty ze spieków kwarcowych. Ten materiał ma kilka cech szczególnych – m.in. mała grubość i duży format powoduje, że nie wybacza żadnych błędów montażowych.

Przy klejeniu kamienia dość często spotykamy się z różnicą wysokości wylewki. W praktyce kamieniarskiej często wyrównuje się to poprzez nakładanie tzw. „placuszków”. Nie jest to do końca poprawne, ale ze względu na grubość materiału kamiennego zwykle nie pociąga negatywnych konsekwencji. W przypadku płyt ze spieków takie działanie nie może mieć absolutnie miejsca, gdyż płyty nierzadko pękają właśnie z tego powodu. Dlatego przy montażu trzeba stosować pełne wypełnienie pomiędzy podłożem a płytą, smarując zarówno podłoże jak i płytę w tym samym kierunku.

W związku z powyższym bardzo ważne jest podłoże pod montaż płyt. Podłoże musi być równe i na to trzeba zwrócić szczególną uwagę. Od wielu lat sami wykonujemy podłoża, by uniknąć rozmów na tematy poziomów i płaszczyzn z wykonawcami wylewek. Jeśli jest to niemożliwe, ponieważ klient zlecił nam pracę na etapie, gdy wylewki już były gotowe, to dokładnie analizujemy stan faktyczny i szukamy rozwiązania dla polepszenia jakości.
Najpopularniejsze wylewki to wylewki cementowe, a na nich dość często pojawiają się nie-równości, zwłaszcza w narożnikach. Moja firma stosuje wylewki anhydrytowe. Masy anhydrytowe są płynne i należą do wylewek samopoziomujących, więc wykonanie dobrego podłoża pod płyty jest łatwiejsze. Jedynym ograniczeniem jest to, że ten typ wylewki dedykowany jest do stref suchych, ale na budowie to zwykle 90% po-wierzchni. Strefy mokre, czyli na przykład łazienki, powinny mieć wylewki cementowe.

Kolejnym ważnym elementem jest projekt wykonawczy. W praktyce często jest tak: projektant rozrysowuje posadzkę, inwestor sam dokonuje zakupu materiału według tego projektu i następnie zleca montaż. W tym momencie trzeba projekt rozkroju płyt dokładnie przeanalizować, zwłaszcza pod kątem dylatacji. Jeśli bowiem w projekcie nie jest uwzględniona specyfika materiału, to mogą wystąpić problemy. A wiadomo, że problemy zwykle obciążają firmę wykonawczą. I nie wystarczy tu ustne zapewnienie zleceniodawcy, że on chce tak jak w projekcie – w przypadku problemów zleceniodawcę najczęściej dotyka „amnezja”. Natomiast według prawa odpowiedzialność za poprawne wykonanie spoczywa na wykonawcy robót – klient nie jest fachowcem i z punktu widzenia prawa może nie wiedzieć o ryzykach związanych z zastosowaniem określonych rozwiązań.

By uniknąć niepotrzebnych dyskusji w czasie realizacji najlepszym rozwiązaniem okazuje się zawarcie w kosztorysie robót wykonania projektu wykonawczego oraz analizy podłoży. A projekt wykonawczy to nie tylko uwzględnienie dylatacji – to również projekt rozkroju płyt. Nie należy wykonywać żadnych elementów typu „L” czy narożników. Budynki i podłoża pracują, co powoduje, że takie elementy są szczególnie narażone na uszkodzenia.

Rozkrój płyt jest ważny z kilku powodów. Po pierwsze wspomniana wyżej dylatacja i unikanie elementów nietypowych. Po drugie: sposób wycinania płyt uwzględniający wielkość elementów dopasowaną do całej powierzchni w sposób zapewniający atrakcyjny efekt wizualny gotowego wnętrza. Na koniec warto pamiętać o optymalizacji cięcia pod kątem minimalizacji odpadów. Realizując projekt rozkroju należy starać się, aby gotowe płyty nie miały proporcji większej niż 3:1. Najlepszą proporcją jest oczywiście 1:1, czyli kwadrat.

Jeśli mamy już materiał w zaprojektowanych rozkrojach i dobrze przygotowane równe podłoże, to gruntujemy podłoże i możemy przystąpić do klejenia. Na tym etapie ważny jest rodzaj stosowanego kleju. W przypadku spieków należy zawsze stosować klej wysokoelastyczny typu S2. Niezbędne jest też pozostawienie fugi minimum 2-3 mm.

Innym niesłychanie ważnym elementem jest proces wiązania kleju. Pozornie wydaje się, że po dwóch dniach można już chodzić po ułożonej posadzce. To jednak złudne. Spieki mają pewną ważną cechę: przez ten materiał woda nie odparowuje, a przy dużej wielkości płyt odparowanie przez fugi trwa zdecydowanie dłużej niż przy mniejszych elementach. Skutek jest taki, że krawędzie płyt są już związane, natomiast pod środkiem płyt klej nadal nie wysechł. Zdarza się, że na taką pozornie zakończoną posadzkę, wchodzi brygada elektryków i rozstawia rusztowanie. Nietrudno się domyśleć, że kończy się to uszkodzeniem płyt w ich centralnej części, a w najlepszym przypadku mikropęknięciami, które objawią się w nieodległym czasie dalszego użytkowania. Jestem zwolennikiem pozostawienia takiej posadzki do wyschnięcia, co najmniej na 7 dni.

W związku z tym dość często pojawia się pytanie czy można stosować kleje szybkoschnące. Oczywiście można, ale trzeba pamiętać, że kleje szybkoschnące mają zwykle czas wiązania około 1 godziny. Z praktyki wynika, że czas położenia jednej płyty to od 30 do 60 minut. Zatem jeśli coś trzeba poprawić, to znajdujemy się w sytuacji, gdy klej już związał, płyta jest „zassana” i są trudności z jej zdjęciem. W rezultacie oderwaną płytę trzeba oczyścić ze związanego kleju, a to wydłuża czas pracy i niesie ryzyko uszkodzenia płyty. Dlatego nie polecam stosowania klejów szybkoschnących – ryzyko problemów jest za duże.
Jeszcze uwaga o grubości płyt. Minimalna grubość płyt układanych na posadzkach to 5 mm. Na ścianach można montować 3-milimetrowe. Ale tylko wewnątrz. Nasze warunki klimatyczne nie pozwalają na bezpieczne montowanie spieków o grubości 5 mm na zewnątrz.

Dość często pojawia się też pytanie o montaż „na klej” płyt na elewacjach. Tu jest pewien problem. Wykonawcy elewacji „pod tynk” nie dbają o wykonywanie równych ścian – wiadomo przecież, że tynk zniweluje wszelkie nierówności. Dlatego chcąc taką elewację obłożyć spiekami trzeba zadbać o równą powierzchnię. Drugi problem przy elewacjach to konieczność zabezpieczenia jej przed dostawaniem się pod nią wody od góry. To zresztą dotyczy również kamienia, ale przy spiekach jest to niesłychanie ważne z powodu braku parowania przez materiał.

Chcąc zrealizować elewację trzeba również przeanalizować zagadnienie rozszerzalności płyt. Problemem są letnie upały w naszym kraju. Ciemna elewacja, pod wpływem działania promieni słonecznych, może się rozgrzać do 80oC., Jeśli w takim momencie spadnie deszcz, to gwałtowne schłodzenie może spowodować poważne uszkodzenia na elewacji. Zatem płyty muszą być przyklejone na całej powierzchni – by naprężenia rozkładały się równomiernie – i należy stosować fugi odpowiedniej szerokości. We Włoszech norma określa, że fuga powinna mieć od 5 do 7 mm i tak należałoby przyjąć również w polskich warunkach. Także na elewacjach należy dążyć do zabudowywania elementów kwadratowych oraz przyjąć założenie, że im ciemniejsza płyta tym mniejsze elementy.

Odbijaki, szlakowniki i szpice. Proste narzędzia kamieniarza służące do odbijania krawędzi kamieni, równania powierzchni, dzielenia kamienia. Możemy dzięki nim nadawać krawędzi elementu kamiennego zadany kształt – nie tylko linii prostej, ale i dowolnych krzywizn czy łuków.

Odbijak kątowy, rozwarty
Służy do wyrównywania linii, doskonale nadaje się do pracy przy elementach łupanych jak i ciętych. Właśnie ten typ odbijaka jest najczęściej używany przez kamieniarzy. 

Cechuje go mała waga i krótkie ostrze, przez co jest poręczny i nie męczy ręki. Do pracy z nim nie potrzebujemy dużego młotka, w zupełności wystarczy 1,5 kg. Można nim formować krawędzie elementów surowo łupanych – na przykład. opornika, kamienia murowego, słupów kamiennych, schodów itp. – a także elementów ciętych, by nadać im naturalny przełam.

Odbijak prosty, szpic, szlakownik, odbijak kątowy

Odbijak prosty
Ciężki odbijak do płyt, slabów kamiennych, najczęściej używany w długiej wersji ostrza. Technika odbijania polega na ustawieniu noża równolegle na linii, którą chcemy wyprowadzić i delikatnym odchyle w stronę materiału. Przy dużych grubościach, stosujemy technikę małych kroków. Najpierw zgrubnie odrzucamy nadmiar materiału – uderzamy parę długości ostrza, jedno za drugim, ale odsuwanjąc się na zewnątrz około pół centymetra. Ten zapas pomoże nam później wyprowadzić równą linię końcową.
Do odbijania tym narzędziem potrzebny jest trochę cięższy młotek.

Szpic i odbijak prosty

Szlakownik
Proste narzędzie, którego nazwa pochodzi od czynności jaką nim wykonujemy. Rysujemy linię, a następnie przystawiamy ostrzem do linii, ostawiamy prostopadle i uderzamy młotkiem. Dzięki szlakownikom uzyskujemy równiejszy przełam materiału. Technikę tą stosuje się najczęściej przy produkcji elementów kamiennych dla budownictwa, np. oporniki, buce – szlakuje się linię, a następnie dopiero klinuje materiał w celu oddzielenia.

Szlakownik

Szpic
Narzędzie kamieniarskie służące do niwelowania nierówności na kamieniu surowo łupanym. Można stosować go także przy małych poprawkach, tam gdzie niemożliwe jest odbijanie szerokim odbijakiem.

Praca odbijakiem prostym

Praca szpicem